岗位技能（应会）

一、应用能力：指从事本技术工作对有关工艺规程、操作规程等技术文件的识 别、理解与实际运用能力。

1、能够绘制所在单位的磨矿工艺流程图，并熟知各磨矿分级作业的工艺参数。

2、能够描述出本单位磨矿分级流程的构成、类型和特点。

3、熟练掌握本岗位操作规程。

相关知识：

磨矿分级作业的构成、类型和特点：

磨矿机将被处理物料磨碎，分级机则将磨碎产物分为合格产物和不合格产物。不合格产物返回磨矿机再磨，以改善磨矿过程。分级机作业及分级返砂所进入的磨矿作业则组成一个磨矿段。

分级作业可以是预先分级、检查分级、控制分级或同时包括两种分级作业。预先分级是指矿石在进入磨机之前的预先分级作业。检查分级是指磨矿排料的分级作业。控制分级则是指分级作业后对溢流的再次分级作业。

磨矿机与分级机构成闭路循环。常用流程有以下三种，( a ）带检查分极的一段磨矿流程；( b ）带预先分级和检查分级的一段磨矿流程；( C ）带控制分级的一段磨矿流程。

为了得到较细的磨矿产物以及需要进行阶段选别时，经常采用两段磨矿流程。进行阶段选别时，第一磨矿段的产物进入第一段选别，选得精矿，其尾矿或天一（有时可能是混合精矿或粗精矿）经第二段磨矿后，再进入第二段选别。

根据第一段磨矿机与分级机的联接方式的不同，两段磨矿流程可分为三种类型： 第一段开路；第一段完全闭路；第一段局部闭路。第二段磨矿机总是闭路工作。

第一段开路的流程包括三个基本形式：一种是预先分级和检查分级是合一的，另一种是分开的。采用后者有可能分出原生矿泥、原矿中所含可溶性盐类，以及第一段磨矿时的易碎部分，它们在单独的循环中选别，可以改善选别效果。但是，由于原生矿泥和易碎部分已从第一段分级机中分出，第二段分级机只处理粒状物料，这种情况在磨碎产生次生矿泥较少的结晶状矿石时，将会恶化检查分级机的工作。流程先进行预先分级，只有在含原生矿泥较多并有分出单独处理的必要时，才予采用。

第一段完全闭路的两段磨矿流程是常用的两段磨矿流程。流程有两种基本形式， 区别仅在于第二段的分级，前者的预先分级和检查分级是合并的，后者是分开的。

第一段局部闭路的两段磨矿流程，所谓的局部闭路就是指，在第一段的检查分级作业的产物分为三段，溢流、返砂一部分回磨机，另一部分返砂至下一段磨矿。由于多段磨矿流程配置复杂，调整困难。只有当处理嵌布非常复杂的矿石，为了避免有用矿物的大量泥化，必须在其解离后立即选出来时，即需要多段选别时才采用。

操作规程包括工艺参数、维持工序正常运转所需的维护、检查手段和步骤、以及开停机的顺序。

正常的开机顺序为：润滑系统——磨机——分级机——给矿，按从后向前的次序依次开机。停机顺序与开机顺序相反。

二、应用计算能力：指从事本工作所需具备的对数据分析和运用公式进行计算的能力。

熟练掌握磨矿分级作业中需检测数据的基本概念和计算方法。

掌握对磨矿流程中一些基本概念的理解。

拥有对数据进行分析，掌握相应对生产调整的能力和办法。

相关知识：

需测定的数据

（1）矿浆浓度：生产中一般指重量浓度，即指矿浆天一石与水加矿石的重量比。

用公式C=G/(G+W)来计算，用％表示。

一般有烘干法和浓度壶法来测量，操作人员常用浓度壶法测定矿浆浓度，即将待测矿浆盛入浓度壶中，称重查表便可知。

计算公式如下：

δ（G1－G2－G3）

C =

（G1－G2）（δ－1）

C——矿浆浓度％

δ——矿石密度g/cm3

G1——矿浆＋壶重g

G2——浓度壶重g

G3——浓度壶加清水重g

（2）细度：指某特定粒级在所测矿石中的含量。一般指-200目（-0.074mm）

用200目的标准筛进行筛分，有干筛和湿筛。生产中常用的是快速湿筛法，即首先用浓度壶称取矿浆，放在盛满清水的容器中，用标准筛将矿浆筛至终点，然后将筛上物料装回到浓度壶中，加清水盛满、称重。

用公式：

+200目β＝[G2-G-V]/[G1-G-V]

-200目β＝100-+200β

G——浓度壶重量g

G1——矿浆＋壶重g

G2——浓度壶＋筛上物料g

V——浓度壶容积ml

2、磨矿流程中的基本概念

（1）目：网目是表示标准筛的筛孔尺寸的大小。在泰勒标准筛中，所谓网目就是2.54厘米（1英寸）长度中的筛孔数目，并简称为目。

（2）运转率＝全年磨矿实际运转时间/该年日历时间（％）

（3）分级效率：表示分级溢流中合格粒级的数量与磨机排矿中合格粒级的数量之比。用％表示。

E =（β-α）（α-θ）÷[α（100-α）（β-θ）]×100%

式中α、β、θ——某一粒级在给料、溢流、沉砂的含量，%。

（4）返砂比：闭路磨矿时，分级机送入磨机的稳定返砂量称为循环负荷，用相对值表示的循环负荷称为返砂比。

C = S / Q

其中：C为返砂比(%)；S为返砂量（吨/小时）；Q为给矿量（吨/小时）；

一段完全闭路的返砂比也可以用公式：

C = (β-α)/( α-θ)来计算

其中：α、β、θ分别表示磨机排矿、分级溢流、分级返砂三处的指定粒级的含量。

（5）磨机利用系数：常用单位时间单位磨机容积新生成-200目的数量来表示。q＝Q（γ产-γ给）/V，吨/时*米2

Q——单位时间内一台磨机所处理的给矿量，吨/时；

γ产、γ给分别为产物和给矿中-200目的百分率，％

（6）充填率：有时称为料位，指磨机中物料容积占磨机有效容积的百分比。是自磨机的操作中很重要的指标。在有磨矿介质的磨机里，充填率指磨矿介质占磨机有效容积的比例。

（7）料位：自磨机的料位一般控制在36％-40％左右，若给料速度不变，排料速度大于磨料速度时，则料位逐渐降低。为了维持平衡，就需增加给料速度。反之，排料速度小于磨料速度，应及时降低给料速度，否则将发生涨肚现象。

（8）顽石积累：原矿粗粒级少时，自磨机中易形成40mm左右的矿粒逐渐增多的现象。

（9）磨机中钢球的运转方式：如果磨机的转速不高，全部球荷向上偏转一定角度，其中每个钢球都绕自己的轴线转动。当球荷的倾斜角超过钢球在球荷表面上的自然休止角时，钢球即沿此斜坡滚下。钢球的这种运动状态，叫做泻落。在泻落式工作的磨机中，矿料在钢球间受到磨剥作用。如果磨机的转速足够高，钢球自转着随筒体内壁作圆曲线运动上升至一定高度，然后纷纷作抛物线下落。钢球落下的地方，叫底脚区，其中的钢球强烈地翻滚。这种运动状况，叫做抛落。在抛落式工作的磨机中，矿料在圆曲线运动区受到钢球的磨剥作用，在底脚区受到落下的钢球的冲击和强烈翻滚着的钢球的磨剥。倘若磨机的转速高到超过某一临界值，钢球就贴在衬板上不再落下。这种状态叫离心运转。

3、数据分析

浓度：过大或过小，应检查给矿量是否发生变化，观察矿石性质是否改变，检查水压有无变化。然后根据调整矿量和水量的办法来调整浓度。

细度：检测不合格，要及时检查矿量、矿石性质以及各工艺参数点的浓度和设备完好情况，及时调整和维修。

（3）返砂比：常见的正常范围在150－400%不等.过大会引起磨机和分级机的过负荷，过小主要影响生产率的提高和分级细度。发生变化的原因是与给矿量、溢流细度有关。

（4）分级效率：

a水力漩流器，其影响因素有给矿浓度、给矿压力、给矿口尺寸、沉砂口尺寸。

给矿浓度一般控制在10-20％。越高溢流细度就越粗，越低则处理能力下降。

给矿压力一般为0.5-3.0kg/cm2，压力越大，处理能力增大，溢流细度变细，同时沉砂产率增高。

当给矿压力不变时，给矿口增大，可以提高生产能力。但矿浆在漩流器中的停留时间缩短，导致沉砂浓度降低，溢流细度变粗，降低分级效率。如果给矿口过小，同样会造成沉砂中含泥增加，溢流细度变粗，分级效率和生产能力都下降。

当其他因素不变时，沉砂口直径减小，则沉砂量减小，浓度增高，细粒级含量减少，溢流中粗粒级增加。沉砂口直径增大，则相反。

b螺旋分级机，其影响因素有矿石性质、分级机结构、给矿浓度。

矿石性质主要指矿石的密度、粒度组成和含泥量。矿石的密度越大生产能力越高。矿石的粒度组成和含泥量反映在矿浆的粘度上，粘度增大，矿浆的沉降速度减小，因此当矿泥较高时，常常采用降低分级浓度的办法，相应的导致处理量的降低。

分级面积的大小影响分级机处理能力并决定分级粒度。

给矿浓度不仅影响分级粒度，而且还影响该分级粒度下的处理能力。浓度对分级的影响存在一个临界值，过高或过低都会造成溢流跑粗。

三、工具仪器设备的使用能力：指从事本工作所使用的工具、仪器、设备的正确使用和维护保养的能力。

基本掌握本单位磨矿分级流程的设备种类、构造和工作原理。

磨矿分级设备的正确使用和维护保养知识。

相关知识：

磨机的种类

根据磨矿介质的类型可以分为：（1）球磨机 介质为金属球（钢球或铸铁球）。（2）棒磨机 介质为钢棒。（3）砾磨机 以砾石作为磨矿介质。（4）自磨机 靠矿石的大块作磨矿介质，有时也加入少量的钢球。

根据排矿方式可以分为：（1）溢流型磨矿机 它是通过排矿端的中空轴颈自由溢出矿浆的。（2）格子型球磨机 它是借助安装在排料端的格子板上的孔隙进行排料的。（3）周边排料式磨矿机 它是通过筒体周边排料。

根据筒体形状的不同可以分为：（1）短筒型磨矿机L/D≤1。0—1。5（L 为磨机的长度。D 为磨矿机的直径）。（2）长筒型磨矿机，L/D≥1。5。当L/D为5—6时，则称为管磨机，在其内部又分为几个室，称多室磨矿机，一般多用于水泥工业。

磨机的工作原理：磨矿作业是在磨机筒体内部进行的，筒体内装有磨矿介质，磨矿介质随着筒体的旋转而被带到一定的高度后，由于介质的自重而下落，于是装在筒体内的矿石受到介质冲击力的作用；另一方面由于磨矿介质在筒体内沿筒体轴心的公转和自转，在磨矿介质之间及筒体接触区又产生对矿石的挤压和磨剥力，从而将矿石磨碎。

磨机的构造：

球磨机：球磨机的简体用厚约18～36毫米的钢板卷制焊成，它的两端焊有铸钢制的法兰盘，端盖连接在法兰盘上，二者须精密加工及配合，因为承担磨矿机重量的轴颈焊在端盖上。在筒体上开有供检修和更换衬板用的人孔。简体内装有衬板，用锰钢、铬钢、耐磨铸铁或橡胶等材料制成，衬板厚约50～130毫米，与筒壳之间有10～14毫米的间隙，用胶合板、石棉垫、或塑料极或橡皮铺在其中，用来减缓钢球对简体的冲击。衬板用螺钉固定在筒壳上，螺帽下面有橡皮环及金属垫圈，以防止矿浆漏出。给矿端的端盖内侧面铺有平的扇形锰钢衬板。在中空轴内镶有内表面为螺旋叶片的轴颈内套，内套既可保护轴颈不被矿石磨坏，又有把矿石送入球磨机内的作用。给矿器就固定在轴颈内套的端部。在排矿端的带有中空轴颈的端盖内，装有轴承内套和排矿格子。排矿格子由小心衬板、格子衬板和簸箕形衬板等组成。在端盖的内壁上铸有八根放射状的筋条，将端盖分成八个扇形室，每室安装有簸箕形衬板和格子衬板。簸箕形衬板用螺钉固定在端盖上。格子衬板上的孔是倾斜排列的，孔的宽度向排矿端逐渐扩大，可以防止矿浆倒流和粗粒堵塞。中心衬板是星形的，它由两块组成，用螺钉固定在筋条上。矿浆在排矿端下部通过格子衬板上的孔隙流入扇形室，然后随简体转到上部并沿孔道排出，这也就是经常说的格子型球磨机的强迫排矿。中空轴颈内镶有耐磨内套，轴颈一端制成喇叭形叶片，便于引导矿浆顺叶片流出。

球磨机的给矿器有：鼓式、蜗式和联合式，鼓式给矿器用生铁铸造，或是钢板焊成。呈截头圆锥形。其内壁镑有螺旋，端部与截锥形盖子连接，筒壳与盖子之间装有带扇形孔的隔板，矿料通过此隔板经螺旋送入球磨机内。它用于开路磨矿 蜗式给矿器是一个带有可更换勺嘴的螺旋形勺子，为了能把舀起的矿料给入球磨机内，在它的侧壁中心开一圆孔，矿石由此经中空轴颈内套送人球磨机内。蜗式给矿器有单勺、双勺等形式，用于两段磨矿的第二段磨矿机。联合给矿器是由鼓式和蜗式二种给矿器组合而成的，它用于第一段闭路磨矿的球磨机。

球磨机的主轴承采用自位调心滑动轴承，轴承座是凹形球面，下轴瓦内表面铸有巴氏合金，外表面做成凸出的球面，两者成球面接触，避免了中空轴颈和轴瓦形成局部接触。为防止轴瓦转位过大从轴承座中滑出，在轴承座和轴瓦的球面中央放一圆柱销钉。轴承采用稀油集中油站润滑，油流经泵分四路压入主轴承和传动轴承中，然后排到轴承底部的排油管道，再流回油箱。如有必要，轴承上装冷却管道。对小型或中型磨矿机，则采用油环滴油或油环自给润滑。

球磨机的传动方式，是用低速同步电动机通过联轴节使小齿轮转动的，并啮合固定在筒壳上的大齿圈而使简体旋转。为防止灰尘落入齿轮副中，用防尘罩将它密封。对于小型球磨机可用异步电动机及减速器传动。

溢流型球磨机的构造比格子型简单， 除排矿端不同外，其他都和格子型球磨机大体相似。溢流型球磨机因其排矿是靠矿桨本身高过中空轴的下边缘而自流溢出，无需另外装设沉重的格子板。此外，为防止球磨机内小球和粗粒矿块同矿浆一起排出，故在中空轴颈衬套的内表面镶有反螺旋叶片。

棒磨机的构造与溢流型球磨机大致相同。所用磨矿介质为长圆棒。为保证棒在棒磨机内有规则地运动和落下时不互相打击而变弯曲，在结构上应与球磨机略有不同。棒磨机的锥型端差曲率较小，内侧面铺有平滑衬板，简体上多采用不平滑衬板，排矿中空轴直径比同规格球磨机一般要大，其他部分与同类型球磨机基本相同。

自磨机与球（棒）磨机的构造不同，它有以下特点：自磨机的直径大、长度小，象一个偏平圆鼓。它的长度与直径之比（L/D）一般在0.3——0.35左右。为什么这样呢？因为自磨机的磨矿介质是矿石本身，为了防止在磨矿过程中产生矿石“偏析”现象而使磨机效率下降。所谓“偏析”就是大块矿石集中在一端，小块矿石集中在另一端。当然，球（棒）磨机天一石也有不同程度的“偏析”，但因其靠金属介质磨碎矿石，因此对磨机效率影响不大。自磨机筒体两端中空枢轴的直径大，这样才能与自磨机给矿块度大相适应。自磨机衬板与球（棒）磨机大不相同。如干式自磨机筒体装有“T”型衬板，即提升板，其作用有二：（1）提升矿石，因为自磨机给矿块度大，为防止大块矿石向下滑动，所以提升板要有一定的高度，两提升板之间的距离以能容下最大矿石为准，一般为350—450毫米。（2）起撞击大块矿石的作用。

分级设备的种类：与磨矿机组成闭路的机械分级机有耙式分级机、浮槽分级机、螺旋分级机和水力旋流器。目前广泛采用的是螺旋分级机或水力旋流器。螺旋分级机根据螺旋数目的不同，可分为单螺旋分级机和双螺旋分级机。根据分级机溢流堰的高低，又可分为高堰式、低堰式、沉没式三种。

分级机的构造和工作原理。

螺旋分级机：分级槽呈倾斜安装，倾角一般为12-18.5度，矿浆从槽的中间进料口给入，在分级槽下端的分级带完成分级。细粒经槽子下端的溢流槽随水流从溢流排出口排走。粗粒级在分级带沉降，然后用螺旋将其运之上端沉砂排出口排除机外。螺旋安在中空主轴上，主轴两端由轴承支撑，轴上端设有传动装置，轴的下端置于提升机构之内，必要时可调节螺旋在槽内的高度。连续不断的给入矿浆，则溢流和沉砂就分别连续排出。若分级机和磨机连成闭路，则分级机的沉砂就经溜槽进入磨机再磨，送入磨机的沉砂称返砂。

水力漩流器：主要由一个空心圆柱体和圆锥体连接而成，圆柱体的直径代表漩流器的规格，再圆柱体的中心插入一个溢流管，沿切线方向接有给矿管，在锥体下部留有沉砂口。矿浆以一定压力经给矿管沿切线方向给入漩流器，在离心力和重力的作用下，较粗、较重的矿粒被抛向容器壁，沿螺旋线的轨迹向下运动，并由圆锥体下部的排砂嘴排出，而较细的矿粒则在锥体中心形成内螺旋状的上升矿浆流，经溢流口排出，从而达到分级的目的。

设备的正确使用和维护保养

磨机

开停机注意事项：

磨机起动前应仔细检查各连接螺栓是否拧紧，齿轮、联轴节（或皮带轮、链轮）等的键以及给矿器的泥勺头或其他固结螺栓的固紧状况，及砂槽内有无异物，油箱中的油位是否达到指示器的上部标线位置（磨机运转时其油位不应低于油位指示器的下部标线）；在设有集中润滑站的情况下，应检查油泵及油管是否良好（开动油泵）。指示仪表及安全保护装置是否良好。磨矿、分级机组周围有无妨碍设备运转及工人操作的杂物。当停车超过8 小时后，再开车时应先用吊车盘转磨机一周，松动机内的负荷并检查小齿轮与大齿圈的啮合情况，有无异常声响。用油环润滑时，应检查冷却水管供水是否正常。磨机起动：起动之前应与和磨矿机组工作有联系的生产工段做好联络，然后启动磨矿机的润滑油泵。待油压达到，冷却水压力正常低于油压，确信油流正常并已流至各润滑点之后，才可起动磨机，而后起动分级机或砂泵（有水力旋流器时）。磨机空转2 一3 分钟，待机组各部运转正常之后即可起动磨机之给料设备。磨机在未给料的情况下运转时间不允许过长，一般不可超过10 一15分钟，以免损伤衬板和多耗钢球。计划停车前应通知相邻的生产工段。待磨机内的矿石处理完（一般在10 至12 分钟内），停止给水。当室温在零度以下时应放出轴承套（油环润滑）内的冷却水，防止冻结而损坏轴承；在停车准备工作完成后即可停止磨机之电动机，此后，停止油泵。当遇到突然停电时，必须立即停止给矿和给水，并切断电源，关停其他设备。为了防止以后起动困难，最好用水冲洗磨矿机内部。

运转中注意事项：

经常检查和保证各润滑点的正常润滑，使用油杯润滑时传动轴承中的油至少每旬更换一次：滤油器的滤网不应站污，每隔2 一3 周应清洗一次；减速机6 个月检查一次。定期检查衬板磨损情况，磨至一定程度应予以更换，筒体衬板螺钉如有折断应及时更换，防止擦伤筒体，或矿浆外漏。介质装入量不能超过规定值。定期检查大小齿轮和主轴承的温度和振动和音响情况，主轴承的温度不超过60度，带有冷却水的主轴承应保证供水。如发现设备有不正常现象，应立即停机处理。经常清擦机器表面的油污，做到文明生产。

螺旋分级机

开停机注意事项：停机时要将螺旋分级机的螺旋提升到矿浆液位后停止分级机，防止磨机给料器被返砂堵塞。

运转时注意事项：检查螺旋轴十字轴瓦温度及减速机温度；按时拧动油杯加油；保持各润滑点的清洁，不得使油外溢；检查各部螺丝紧固情况；检查齿轮啮合情况，无干涉磨损，无打牙，无杂物落入齿间；检查皮带松紧程度；检查叶片紧固螺栓情况；注意监视各部位无异常；给水管路、给矿溜槽及槽体无泄漏。

四、实际操作能力：指在运用知识和经验进行操作方面所需具有的能力。

复习要点：现场操作。

五、检修排障能力：指本对其工作对象的设备或装置等进行检修、安装、调试以及排除故障的能力。

熟知现场各设备的事故处理办法。

基本掌握主要设备的检修、安装、调试知识。

设备的正确使用和维护保养

磨机

开停机注意事项：

磨机起动前应仔细检查各连接螺栓是否拧紧，齿轮、联轴节（或皮带轮、链轮）等的键以及给矿器的泥勺头或其他固结螺栓的固紧状况，及砂槽内有无异物，油箱中的油位是否达到指示器的上部标线位置（磨机运转时其油位不应低于油位指示器的下部标线）；在设有集中润滑站的情况下，应检查油泵及油管是否良好（开动油泵）。指示仪表及安全保护装置是否良好。磨矿、分级机组周围有无妨碍设备运转及工人操作的杂物。当停车超过8 小时后，再开车时应先用吊车盘转磨机一周，松动机内的负荷并检查小齿轮与大齿圈的啮合情况，有无异常声响。用油环润滑时，应检查冷却水管供水是否正常。磨机起动：起动之前应与和磨矿机组工作有联系的生产工段做好联络，然后启动磨矿机的润滑油泵。待油压达到，冷却水压力正常低于油压，确信油流正常并已流至各润滑点之后，才可起动磨机，而后起动分级机或砂泵（有水力旋流器时）。磨机空转2 一3 分钟，待机组各部运转正常之后即可起动磨机之给料设备。磨机在未给料的情况下运转时间不允许过长，一般不可超过10 一15分钟，以免损伤衬板和多耗钢球。计划停车前应通知相邻的生产工段。待磨机内的矿石处理完（一般在10 至12 分钟内），停止给水。当室温在零度以下时应放出轴承套（油环润滑）内的冷却水，防止冻结而损坏轴承；在停车准备工作完成后即可停止磨机之电动机，此后，停止油泵。当遇到突然停电时，必须立即停止给矿和给水，并切断电源，关停其他设备。为了防止以后起动困难，最好用水冲洗磨矿机内部。

运转中注意事项：

经常检查和保证各润滑点的正常润滑，使用油杯润滑时传动轴承中的油至少每旬更换一次：滤油器的滤网不应站污，每隔2 一3 周应清洗一次；减速机6 个月检查一次。定期检查衬板磨损情况，磨至一定程度应予以更换，筒体衬板螺钉如有折断应及时更换，防止擦伤筒体，或矿浆外漏。介质装入量不能超过规定值。定期检查大小齿轮和主轴承的温度和振动和音响情况，主轴承的温度不超过60度，带有冷却水的主轴承应保证供水。如发现设备有不正常现象，应立即停机处理。经常清擦机器表面的油污，做到文明生产。

螺旋分级机

开停机注意事项：停机时要将螺旋分级机的螺旋提升到矿浆液位后停止分级机，防止磨机给料器被返砂堵塞。

运转时注意事项：检查螺旋轴十字轴瓦温度及减速机温度；按时拧动油杯加油；保持各润滑点的清洁，不得使油外溢；检查各部螺丝紧固情况；检查齿轮啮合情况，无干涉磨损，无打牙，无杂物落入齿间；检查皮带松紧程度；检查叶片紧固螺栓情况；注意监视各部位无异常；给水管路、给矿溜槽及槽体无泄漏。

四、实际操作能力：指在运用知识和经验进行操作方面所需具有的能力。

复习要点：现场操作。

五、检修排障能力：指本对其工作对象的设备或装置等进行检修、安装、调试以及排除故障的能力。

熟知现场各设备的事故处理办法。

基本掌握主要设备的检修、安装、调试知识。

相关知识：

各主要设备事故处理办法

磨机：

故障 原因 排除方法

主轴承温度过高、轴颈磨损主轴承冒烟或熔化、轴承跳动或电机跳闸 ( l ）主轴承润滑油量太少或中断、矿浆或粉粒落入轴承、轴颈内；( 2 ）主轴承安装不正、筒体或传动轴有弯曲、轴颈与轴瓦接触不良；( 3 )润滑油不纯或粘度不合格( 4 ）主轴承冷却水少或水温过高 ( l ）立即停机清洗轴承，更换润滑油；( 2 ）修理主轴承、筒体、轴颈和传动轴，调整主轴承位置、刮研轴瓦和修理轴颈；( 3 ）更换新油或调整油的稠度；( 4 ）增加冷却水量或降低供水温度

润滑油压过高或过低 ( 1 ）油管堵塞；( 2 ）油的粘度不合格、过脏、油过滤器堵塞 消除引起油压变化的因素

磨机振动，齿轮传动有撞击声或突然发生强烈震动和撞击尸 ( l ）齿轮啮合不良或磨损过甚；( 2 ）地脚螺丝或轴承螺丝松动；( 3 ）大齿轮联接螺丝成对开螺母松动；( 4 ）传动轴承磨损过甚；( 5 ）齿轮打坏；小齿轮轴串动 调整齿间隙，拧紧松动螺母；修整或更换轴瓦。停机消除齿间杂物；检查并消除隐患

磨矿机排料量减少，生产量过低 ( l ）给矿器堵塞或折断；( 2 ）给量不足；( 3 ）给矿粒度增大或矿石可磨性变差；( 4 ）介质不足或磨损过多；( 5 ）干磨时入料水分大，磨机内气流循环不良或蓖板孔被堵塞 ( l ）检查修理给矿器；( 2 ）调整给矿量，消除隐患；( 3 ）调整介质配比；调整矿仓的排矿点，改变给矿粒度组成；( 4 ）补充磨矿介质；( 5 ）降低入磨料温或水份；清扫通风管路及蓖孔

基础破坏引起螺栓断裂；传动轴折断，传动装置和减速机振动；轴承外壳漏油并引起基础破坏；传动轴在小齿轮配合处断裂 ( 1 ）大齿圈与小齿轮啮合不良；齿磨损过甚；轴承安装、配合不良；( 2 ）基础螺帽松脱；联轴节有毛病；轴中心定位不良，连接销负荷不均匀；( 3 ）密封垫状态不良；( 4 ）固定链松脱和配合不良 ( 1 ）检查清洗齿圈和小齿轮，必要时予以修理或更换；调整轴承及轴的安装关系；( 2 ）拧紧基础螺帽；修理联轴节；( 3 ）更换轴承密封垫；( 4 ）紧固齿轮键，调整配合状况

磨矿机内研磨体工作时声音弱而发闷 ( l ）喂料过多或粒度突然增大；( 2 ）干磨时，物料水份过大粘附在介质及衬板工作表面上，堵塞蓖孔 ( 1 ）减少喂料量；( 2 ）降低水分，加强通风，停磨清理蓖孔

电动机电流不稳定或过高；起动磨机时电动机超负荷过大，或超负荷时间过久 ( l ）泥勺头活动，给矿器松动；( 2 ）返砂中有杂物；排矿浓度过高；( 3 ）中空轴润滑不良；齿轮过度磨损；( 4 ）简体衬板磨损不均匀，电机线路故障；( 5 ）机内潮湿物料长久积存，球荷失去抛落或泻落能力而使电机负荷加大；给矿过多 ( l ）固紧泥勺头或给矿器；( 2 ）清除杂物，调整操作；( 3 ）更换或修理齿轮改善润滑；( 4 ）更换衬板，排除电气故障；( 5 ）卸出磨机内部分钢球；对保留在机内的钢球混搅、松动；调整给矿量

磨机工作过载；安培表读数不稳 ( l ）机内装载量过多；轴承润滑油不足；( 2 ）传动系统有过度磨损或故障 ( l ）调整装载量，加大给油量；( 2 ）检查、修理传动系统（轴、承、轴、齿轮）

磨机筒体螺栓处渗漏矿浆或料粉 ( l ）衬板螺钉松动；( 2 ）密封垫圈磨损；( 3 ）衬板螺钉被打断 ( l ）拧紧或更换村板；( 2 ）添加密封垫圈；( 3 ）更换衬板螺钉

螺旋分级机

故障 原因 排除方法

电流过高 ( 1 ）返砂量过大；( 2 ）螺旋槽内有杂物；( 3 ）润滑不良；( 4 ）机架不稳、振动大；（5）齿轮啮合不当；（6）尾部轴承损坏或橡胶轴衬脱落。 ( 1 ）调整给矿量；( 2 ）清除杂物，碎钢球或在球磨机上加圆筒筛；( 3 ）及时加油；( 4 ）调整机架；（5）调整齿轮；（6）更换轴承或橡胶轴衬。

齿轮过响 ( l ）轴承间隙过大；( 2 ）装配位置不正确、键松动；（3）啮合间隙不合适或磨损过甚；（4）打牙或断齿；（5）螺旋主轴变形。 ( 1 ）调整轴承间隙；( 2 ）重新装配；（3）调整啮合间隙或更换齿轮；（4）更换齿轮；（5）校正主轴或更换主轴。

轴承温度过高 ( l ）油质不好或油量不足；( 2 ）轴承间隙不合适；( 3 ）皮带过紧；( 4 ）轴瓦局部磨损或烧坏；( 5 ）符合过大；96)瓦面接触不好。 ( l ）补油或更换油类；( 2 ）调整间隙或重新安装；( 3 ）调整皮带；( 4 ）更换轴瓦；( 5 ）减少处理量；（6）重新调整。

主要设备的检修、安装、调试知识。

磨机：各种磨机的安装方法和顺序大致相同。磨机安装之前，必须检查基础与建筑物及相邻机组等的配置关系是否正确，基础的标高及各主要部位的尺寸是否符合机组安装图中所规定的尺寸，同时应仔细地检查基础的施工质量。基础如果符合设计要求，即可清理基础表面，用风铲或手动工具除去基础顶面的疏松浮物，并标出安装处的基础中心线和标高。基础表面如有油脂残存，应该用苛性钠及中和剂处理，或者铲除足够的深度，以免影响砂浆和基础之间的粘合。设备及基础的检查、准备完毕，即可着手安装基础螺栓、主轴承底盘和轴承座等。整体的齿圈应先装在筒体上，然后再将筒体装在主轴承上。拼合的齿圈一般应在筒体装到主轴承上以后，再装在筒体上；组装前应将毛刺、防锈油漆和污物等清除干净。衬板在筒体内的排列不应构成环形间隙。装配具有方向性的衬板时，其方向和位置应符合设备技术文件的规定。端衬板与筒体衬板、中空轴衬套之间所构成的环形间隙应用木楔（湿法作业）、铁楔或水泥（干法作业）等材料堵塞；衬板与衬板之间隙不应大于15毫米。固定衬板的螺栓应垫密封垫料和垫圈，以防漏出矿浆和矿粉。隔仓板蓖孔的大口朝向出料端。主机安装好之后应检查与调整轴颈和筒体的中心线。磨机安装完毕应空运转（不加介质和物料）8 小时，其间传动齿轮不应有不正常的响声；衬板不得有敲击声；减速机振幅不超过0 . 05 毫米；传动轴振幅不超过0 . 08 毫米；主轴承振幅不超过0 . 1 毫米。主轴承端面圆跳动应符合前述安装时的要求。空转合格后，进行负荷试行运转。启动前应向筒内装入20 一30 ％的研磨介质，启动后加入物料，每运转2 小时补加10 ? 25 ％的介质直至满负荷，继续运转24 小时。如一切正常，即可投入正式使用。

磨机的检修：为确保磨矿机的安全运转和提高其设备完好率，延长机器的使用年限，必须做到计划检修。检修工作分为三种：小修：每月进行一次，包括临时性的事故修理，主要是小换、小调。重点是更换易磨部件，如磨矿机的衬板、给矿器勺头，调整轴承和齿轮的啮合情况。修补各处的破漏。中修：一般每年进行一次，对设备各部件作较大的清理和调整，更换大量的易磨部件。大修：除完成中、小修任务外，着重修理和更换各主要零部件，如中空轴、大齿轮等。大修的时间间隔，决定于这些部件的损坏程度。

七、应变能力：指在工作过程中发现、分析、判断和处理安全、质量及其他意外事故的能力。

常见工艺事故的现象和处理方法。

安全知识

相关知识：

1、磨机“涨肚”的现象和处理

造成涨肚的原因主要是由于矿量增大和水量变化，磨矿浓度急剧升高而造成的。发生的现象为排矿量远远小于给矿量；磨机声音变得沉闷，听不到钢球撞击的声音；电流表下降；不及时调整筒体内的矿浆会从排矿口喷吐出来。

处理的方法：首先停止给矿，将磨机给料水适当开大，排矿水量适当减少，将分级机溢流的浓度提上来。当发现以上现象结束后，恢复操作条件。

2、磨机排料端吐球和吐大块矿石的原因和处理方法

格子型球磨机发生的主要原因是格子板损坏、脱落或安装间隙过大；中心衬板松动开裂；溢流型球磨机排料端的反向螺旋严重磨损或严重涨肚时也会出现。

或者是给矿量过大，装球过多也会出现。

处理方法：更换磨损部件或减少给矿量重新调整装球量。

磨机启动不起来的原因和处理方法

因长期停机、筒体内存有矿砂沉积；旋转部位有障碍物；给矿器堵塞；料位太高会引起磨机无法启动。

处理方法：清除转动部位和给矿器的障碍物；人工清理筒体过多的矿石；盘车2-3周。

如何判断水力漩流器沉砂口的磨损程度。

根据沉砂口的矿浆喷射角来判断，适宜的沉砂口是呈伞状喷射矿浆的。沉砂浓度过高，喷射角小或没有，应该增大沉砂口尺寸；沉砂浓度低，喷射角大，则应减小沉砂口。

螺旋分级机的分级有那些影响因素。

螺旋的转速越快，对矿浆的搅拌作用越强，溢流产品中的粗粒就越多。

矿浆浓度小则矿浆的粘度降低，因而矿粒的沉降速度就加快，得到的溢流产品就越细。

溢流堰的高度增高时，可以时矿粒的沉降面积增大，同时矿浆液面升高，螺旋对矿浆的搅拌作用减弱，可以使溢流细度变细。

矿浆中含泥量越多，溢流产品中的粒度就越粗。

球磨机补加钢球的基本知识。

装球总量一般占磨机有效容积的40％，并按一定的装球比例一次性加入。

球的耗量＝（最初装球量＋补加球量一清除的碎球量处理矿量）/处理矿量

定期清理后，按上述公式计算钢球的单耗。

钢球的补加按补加制度执行，一般按球的耗量每天白班补加，补加时一般只应补加最大尺寸规格的钢球。

安全知识

1、停车处理固定格筛卡矿、粗破碎机卡大块矿石(过铁卡住、囤矿)和进入机体检查处理故障，必须遵守下列规定：

a．作业人员必须系好安全带，其长度只限到作业点；

b．设专人监护；

c．进入机体前，必须先处理掉矿槽壁上附着的矿块或有可能脱落的浮渣。

2、螺旋分级机的分级槽靠近磨矿机排矿端，必须设安全栏杆。

3、磨矿机运转时，严禁人员在运转简体两侧、下部逗留或工作，并应经常观察人孔门是否严密，严防磨矿介质飞出伤人。封闭磨矿机人孔时，必须确认磨矿机内无人，方可封闭。

4、检修、更换磨矿机衬板前，应首先确认机体内无脱落物，机内温度下降到适宜人员进入的温度后，方可进入。严禁吊车的钩头进入机体内。

5、棒磨机添加磨矿介质时，必须停车。采用装棒机添加介质时，必须事先严格检查装棒机各部件，确认完好，方可使用。装棒机应有专人操作并与吊车密切配合，由专人指挥。

6、磨矿机停车超过8h以上或检修更换衬板完毕再行开车之前，在无微拖设施的情况下，必须用吊车盘车，盘车钢绳必须事先认真检查，严禁用主电动机盘车。

7、分级设备的返砂槽堵塞时，严禁攀登在分级机、直线振动筛或其它设备上进行处理。

8、清除分级设备溢流除渣筛子上的木屑等废渣时，禁止站在除渣筛子上进行。