如果厨房中只准用一种油，那么无可选择的就是葡萄籽油。葡萄籽油既美味又营养，无论凉拌、热炒或酥炸皆是极品。

从生态与环保上来看，葡萄籽油一样有意义，因为它是压制葡萄酒的副产品，不需土地、种植与另外浇水。它味道好而且对健康有益，但是因为产量少，所以极为珍贵。

葡萄籽油不需防腐剂，因为它本身就含有极高的维生素 E（80mg ~ 120mg / 100g）来充当抗氧化剂。葡萄籽油的维生素 E 含量已能满足人体每日最低摄取量。

摘要：葡萄籽的主要来源是葡萄酒厂、果汁饮料厂等葡萄加工企业的下脚料，葡萄籽含油量14%～17%。葡萄籽油的主要成分是亚油酸，含量达70%以上，并含有维生素A、E、D、K、P和多种微量元素，具有调节人体植物神经、消除血清胆固醇、治疗心血管疾病的作用等。葡萄籽油的精炼是保证油的质量的关键。葡萄籽油精炼工艺条件是：碱炼初温45℃ ，碱液浓度18.5%，超碱用量0.4%；水化加水量4%，水化时间分别为1.0、0.5 h；二次脱色工艺为活性脱色白土加量第1次4%，脱色时间30min、脱色温度90℃ ，第2次加量3%，脱色时间15 min，温度85℃ ，真空度0.1MPa；在真空度0.08MPa、温度180℃ 、脱臭时间1.5 h条件下可以脱除葡萄籽油中的臭味成分，保持葡萄籽的固有香味。

葡萄是我国主要水果之一，我国葡萄资源十分丰富，每年生产的葡萄120多万t，其中80%以上用于酿造和其它饮料的生产。在酿造过程中葡萄籽作为废弃物被扔到沟边、路旁，任其发臭变质，造成环境污染。由于葡萄籽占整个葡萄粒重量的5%左右，所以每年被扔掉的葡萄籽大约有4万吨，造成资源的极大浪费。葡萄籽含油率在14～16%之间，若充分加以利用，可得到近7000t的葡萄籽油。[3，8]

1葡萄籽油

1．1葡萄籽油的组成

葡萄籽油不饱和脂肪酸含量达92%，主要成分亚油酸含量高达80%以上，并含有20多种矿物质，如钙、锌、铁、镁、铜、钾、钠、锰、钴等；多种维生素，A、E、D、K、P特别是维生素E含量较高；多种微量元素。[6，8]

1．2 葡萄籽油的功能及用途

1．2．1 亚油酸是人体所必需的脂肪酸，它能降低血液中LDL(低密度脂蛋白)胆固醇水平，提高HDL(高密度脂蛋白)胆固醇，降低低密度指蛋白胆固醇与升高高密度脂蛋白胆固醇的比例是预防心脑血管疾病的重要方法。除此之外，亚油酸还能起到降低血脂，降低血压，软化血管，防止血管硬化，防止血栓生成等作用。但人体不能合成亚油酸，只能从食物中摄取，人们日常食用的花生油，其中亚油酸含量为30%～40%，而葡萄籽油几乎是它的两倍，所以说，葡萄籽油是较好的食用油选择。[5，10]

1．2．2 葡萄籽油中含有的大量维生素E，一汤勺葡萄籽油中大约含有人一天所需的维生素E。维生素E对皮肤和肌肉有很好的保健作用，并具有美容养颜的功效。

1．2．3 原花青素(OPC)是葡萄籽油的有效成份之一，OPC具有强烈的抗氧化作用，其抗氧化 能力是维生素C和维生素E的20～50倍，是高效的自由基清除剂。OPC能抑制人体内脂类的过氧化作用，改善微血管的通透性．它有利于胶原蛋白的生成，使皮肤有弹性，减少皱纹，延缓人体皮肤衰老，养颜美容。而且，原花青素能阻隔紫外线，增加抗辐射能力，防止过敏、关节炎、白内障、癌症等和自由基有关的疾病，增强免疫力。

1．2．4 由于葡萄籽油的保健作用，它在欧洲已有100多年的使用史，被用来作为婴儿、成年人的高级营养油，高空作业者和飞行员的高级保健油，并被国内外营养学家和医学界称为“食用美容品”，但在我国应用甚少。[4，11]

葡萄籽油的提取与精炼（中）

提取操作要点说明

(1)筛选：用风力或人力分选，使葡萄籽基本不含杂质。

(2)破碎：用双对辊式破碎机破碎，对所有成熟种子必须破碎。

(3)软化：水分12％～15％，温度65～75℃，时间30分钟，必须全部达到软化。

(4)炒坯：平底炒锅炒坯，火候必须均匀。料温110℃，水分 8％～10％，出料水分为7％～9％。要求不焦糊，炒熟炒透，时间 20分钟。

(5)压饼：炒后立即倒入压饼圈内进行人工压饼，动作应迅速，用力均匀，中间厚，四周稍薄，趁热装入榨油机，饼温在100℃为好。

(6)压榨：动作迅速，饼垛必须装直，预防倒垛，应“轻压勤压”，使油流不断线。车间温度保持在35℃左右，避免因冷风吹入降低品温而影响出油率。

(7)粗滤：出油口处安装一个2～3层的纱室(滤布)，以清除油饼渣沫等杂物。

(8)过滤：主要为除去油中固体杂质。

(9)水化：采用高温水化法。当油温升至50℃时加5～7克／升的煮沸食盐水，用量为油量的15％～20％，随加随搅拌，终温约80℃，直至出现胶粒均匀分散为止，约15分钟。

(10)静置分离：保温静置6～8小时，待油水分离层明显时进行分离。

(11)脱水：使用水溶锅(以油代水)，使油温达105～110℃，直至无水泡为止。

(12)碱炼：采用双碱法。预热油温30～35℃，首先按总用碱量的20％～25％加入20波美度纯碱，要防止溢锅，并进行搅拌(60／转分)，待泡沫落下再加入20～22波美度烧碱(总用碱量的 75％～80％)搅拌，终温80℃。

(13)脱皂：碱炼完毕后保温静置，当油、皂分离层清晰，皂脚沉淀时进行分离。

(14)洗涤：用80～85℃软水呈喷雾状喷于油面(油温与水温相同)，用量为油重的10％～15％，并不断搅拌，可洗涤1～3次，洗净为止。复合式破碎机。

(15)干燥：间接加温至95～105℃，约10～15分钟，至水分蒸发完毕为止。

(16)脱色：采用吸附法，用混合脱色剂(活性白土和活性炭等)在常压、80～95℃条件下，充分搅拌，持续30分钟。

(17)过滤：在70C下过滤或自然沉降后再过滤。

(18)脱臭：在脱臭罐中进行。间接蒸汽加热至100℃，喷入直接蒸汽，真空度800～1 000帕，时间4～6小时，蒸汽量为40千克／吨油。

(19)加适量抗氧化剂。

2 油脂精炼技术

在油脂的制取工艺过程中，通过机械压榨或溶剂萃取方法得到的未经精炼的植物油称为毛油。毛油的主要成份是甘油三脂肪酸酯(即三酰甘油)，除此以外还存在各种杂质。其中包括悬浮杂质(泥沙、草屑等)、胶溶性杂质(磷脂等)，油溶性杂质(游离脂肪酸，烃类等)及水分。这些杂质来源于收获、贮运、加工中的污染。它们的存在降低了油脂的品质和使用价值，缩短了油脂的保存期限。因此，必须根据各种成品油脂的使用要求， 通过不同的工艺途径将其除去 这就是的油脂精炼技术。[1]

3葡萄籽油的精练技术

3．1 工艺流程

毛油—过滤—水化—静置分离—脱水—碱炼—脱皂—洗涤—干燥—脱色—过滤—脱臭—加抗氧化剂—精炼油[12]

3．2 技术要点

3．2．1 过滤

用油泵过滤机过滤葡萄籽毛油，以去除油中的固体物质。

3．2．2 软化

将油温升至50℃，加入浓度为0.5～0.7的煮沸食盐水，用量为油量的l5～2O%，边加边搅拌，终温约80℃，直至出现胶粒均匀分散为止，时间约15分钟左右。

3．2．3 分离

保温静置6～8小时，油水分离层明显时进行分离。

3．2．4 脱水

分离后的葡萄籽油转入水潜锅中，加热，使油温达l05～110℃，直至无水泡为止。

3．2．5 碱炼

首先将油温保持在30～35℃之间，按总用碱量的2O～50%加入30°Be的纯碱，防止溢锅，转速为6O转／分进行搅拌，待泡沫落下再按总用碱量的75～80%加入20～ 22°Be 的烧碱，搅拌，终温80℃。

3．2．6 脱皂

碱炼完毕后保温静置，待油皂分离层清晰，皂脚沉实时分离。

3．2．7 洗涤

用80～85℃软水雾状喷洒到温度为80℃左右的油面，水量为油重的l0%～l5%，并不断搅拌，直至洗净为止。

3．2．8 干燥

间接加温至95～105℃，时间约10～15分钟，水分蒸发完毕即可。

3．2．9 脱色

用活性白土和活性炭等混合脱色剂在常压及80～95℃的条件下进行处理。操作时要充分搅拌，时间可持续30分钟。

3．2．10 过滤

在70'C温度下过滤，或自然沉降后再过滤。

3．2．11 脱臭

以蒸汽间接加热脱臭罐中的油至100℃喷入直接蒸汽。真空度为800～1000Pa，时间4～6小时，蒸汽量为40公斤／吨油。

3．2．12 加适量抗氧化剂

经过精炼的葡萄籽油外观色泽淡黄，晶莹透亮。经食用卫生检测及其它理化指标分析，其中含水分0.11% 、酸价0.22毫克KOH／克、杂质0.01% 、过氧化值0.043% 、砷0.047毫克／升，相对密度0.92，加热试验时280℃油色不变，无析出物，因此，符合国家食用油质量标准。

3．2．14 由于葡萄籽壳中含有蜡质，葡萄籽在发酵过程中还会产生糖脂，这些物质在上述精炼过程中不会被脱除，经1周的静置沉降后，采用特色油过滤机进行过滤，经过滤后葡萄籽油晶莹透明，达到了脱蜡、脱脂的要求 。[12]

3．3 影响因素

3．3．1 碱炼对葡萄籽油精炼的影响

影响葡萄籽油碱炼效果的主要因素是碱液度，其次是碱炼初温，而超碱用量的影响相对较小。

3．3．2 水化对葡萄籽油精炼的影响

采用间歇水化的方法，选择不同的加水量、水化次数、水化时间都会产生影响。3．3．3 脱色对葡萄籽油精炼的影响

脱色的主要目的是利用活性炭的吸附原理，将葡萄籽油中的色素等杂质脱除，以改善油脂色泽和提高油脂品质。脱色效果与白土加量、脱色温度、脱色时间等密切相关。

3．3．4 真空水蒸气脱臭对葡萄籽油精炼的影响

葡萄籽油经溶剂浸提后，其中的臭味组分较多，采用真空水蒸气蒸馏及高温等处理方式，来达到完全脱臭的目的。真空条件下臭味组分的沸点降低，使高温对葡萄籽油营养成分的破坏降到了最低程度，水蒸气蒸馏使臭味组分随水蒸气的蒸出被带出。脱臭的压强、温度和时间会对其产生影响。[3，7]

3．4 葡萄籽油精炼的最佳工艺参数

3．4．1 碱炼是葡萄籽油的精炼中的关键步骤，生产中可以采用的工艺条件：碱炼初温45℃、碱液浓度18.5%1、超碱用量0.4%。

3．4．2 水化加水量和水化次数是影响葡萄籽油水化效果的主要因素，生产中水化时热水加入量为4%，采用二交水化工艺，水化时间分别为1.0、0.5h。

3．4．3 采用二次脱色工艺，即活性脱色白土加量第1次4%，脱色时间30min，脱色温度90℃，第2次加量3%，脱色时间15min，温度85℃，真空度0.1MPa，可以得到较好的干燥和脱色效果。

3．4．4 真空水蒸气蒸馏脱臭，真空度0.08MPa，温度180℃，脱臭时间1.5h，可以脱除葡萄籽油中的臭味组分，保持葡萄籽油固有的香味。[3，7]

4 结语

随着社会经济发展和人民生活水平的不断提高，我国油脂油料资源紧缺的矛盾日益突出。因此，积极开发和利用葡萄籽油，有着十分重要的意义，不仅能够解决我国油脂油料资源紧缺的矛盾，而且还能为我国人民提供新的优质食用脂。随着葡萄酒业的蓬勃发展，酿酒后产生的下脚料由于季节性强，生产周期集中，不能及时处理，而被当作废物丢弃，不仅浪费资源，而且对环境造成污染。如果能对发酵后的葡萄籽进行合理的综合利用，从中分离出籽并进一步进行制油，既可消除对环境的污染，又可变废为宝，增加社会效益和经济效益 .[2，9]

参考文献

1. 何东平.油脂制取及加工技术.武汉：湖北科学技术出版社，1998

2. 杨会林，陈卫航，张婕. 葡萄籽油的提取方法及精炼工艺研究进展[J]. 河南化工，2005，（5）：5

3. 王馥，刘颖，张玮玮等. 葡萄籽油的提取和精炼工艺技术[J].哈尔滨商业大学学报，2006，22（2）:51～54

4. 王晋，韩娟，张钟宪. 葡萄籽油提取工艺的优化[J].首都师范大学学报，2006，27（2）:43～45

5. 王战勇，苏婷婷. 葡萄籽油的提取研究[J].氨基酸和生物资源，2005，27（3）：15～16

6. 李林开. 葡萄籽油的提取与精炼工艺技术研究[J]. 粮油加工与食品机械，2005，（4）：48～ 49

7. 董海洲，刘传富，侯汉学，万本屹等. 葡萄籽油的浸提和精炼工艺[J]. 食品与发酵业，2004，（7）:120～124

8. 于修烛，李志西，杨继红等.葡萄籽油研究进展[J]. 杨凌职业技术学院学报，2003，2（1）：53～55

9. 于宝成，郎录贤.葡萄籽油的制取[J] .中国油脂，1999，24（2）：55

10. 张绪成，刘永喜. 葡萄籽有的理化成份及应用[J]. 吉林林业科技，1997，（2）:46

11. 薛红兵. 葡萄籽油精炼工艺的研究[J] . 中国油脂，1997，16（2）：22～23

12. 邱冬梅. 葡萄籽油生产工艺[J] . 江苏科技信息，1996，（11）

来源:武汉工业学院食品科学与工程学院 王树娟

葡萄籽精炼油制备二

( 1 ）工艺流程

( 2 ）主要步骤

① 脱胶 将葡萄籽毛油于皂化锅中升温至50～55 ℃ ，加0．5 % ～0．7 ％的沸腾食盐水搅拌处理约15min ，其用量为油重的15 ％～20 ％。静置6～8h ，弃下层水相，然后升温至105 ～ 110℃ ，搅拌脱水后进行碱炼。

② 碱炼 向皂化锅夹层通入冷凝水，将脱水油降温至30～35 ℃ ，先加入总加碱量20％～25％的30度 的纯碱液，在60r ／min 搅拌下处理至锅中油脂泡沫落下时，再加剩余的75 % ～ 80 ％碱液，升温至80 ℃ 左右，继续搅拌30min 。保温静置，使皂脚与油脂分离。

③ 水洗 将下层皂脚放出，上层脱酸油脂泵入水洗锅中，在搅拌下喷洒入80～85 ℃ 软水，喷洒水量为油重的10 % ～ 15 % ，处理15～30min 后静置分层。放出下层水相，再次加入同体积、同温度软水，同法处理数次，直至放出的洗涤液呈中性时止。然后升温至95～105 ℃ ，保持10 ～ 15min ，使水分蒸发完毕。

④ 脱色 降低油脂温度至80～95 ℃ ，加入4 ％左右的活性白土与活性炭混合脱色剂，搅拌处理30min ，板框过滤，收集滤过液，即为脱色油。

⑤ 脱臭 将脱色油泵入脱臭锅中，夹层升温至95 ～ 105 ℃ ，喷入直接蒸汽，在真空度为800～1000Pa下处理4～6h 。冷却后获得精制葡萄籽油。

( 3 ）主要指标

酸价0.35mgKOH / g ，水分0.021 % ，碘价80～106g 碘／100g油，杂质0 . 01 % ，过氧化值0 . 0187 % ，折射率（20 ℃ ）1.476 ，相对密度（20℃ ）0 . 920，烟点≥210 ℃ ，加热试验280 ℃ 时油色不变，无析出物。

也可以采用低温碱炼法精制葡萄籽油，低温碱炼法精制葡萄籽油的主要步骤如下。

① 脱水 将油温升至60～65 ℃ ，搅拌下在15min 内加入水温为70 ℃ 左右的热水，加水量为油中磷脂含量的3 . 5 倍，继续搅拌直至当胶质明显析出时止。静置沉淀6～8h ，然后分离上层油相，弃下层水相。

② 皂化测定脱胶油酸价，计算出耗碱量及碱液浓度。将脱胶毛油降温至30 一35 ℃ ，在搅拌下于15min 内加完全部碱液。然后升温至60～70 ℃ ，当皂粒明显析出后，静置6～8h ，然后放出下层皂脚，分离出上层脱酸油脂并泵入水洗锅中。

③ 水洗 升温到80 ℃ 左右，加入与油同温的软水进行洗涤，每次用水量为油重的10 % ～ 15 % ，加完水后静置1h 左右，放掉废水。根据情况洗涤1～3 次。

④ 干燥 洗涤后的油中含有0．5 ％左右的水分，应进行干燥处理。将油脂置于真空度为8kPa 的脱色锅内，于90 ～ 105 ℃ 下进行真空脱水，直至锅内无汽雾时止。

⑤ 脱色 将油温继续升至90℃ 左右，加入活性白土与油充分搅拌混合，白土加入量为油重的3 ％～5 ％ ，脱色30 ～ 40min 。脱色完毕后将油冷却至70 ℃ 以下，然后解除真空，将油泵出，进行板框过滤，分离白土，获得脱色油脂．

⑥ 脱臭 将脱色油吸入脱臭锅中，保持锅内真空度为1 . 3kPa 以下，温度为170～180 ℃ ，脱臭3 ～ 8h 。脱臭完毕将油冷却至70 ℃ 以下，泵出再次过滤，获得精制脱臭油。

⑦ 冬化 精制脱臭油低温静置存放7～10 天使蜡质、糖脂析出，然后用NF 特色油过滤机进行过滤，获得晶莹剔透的葡萄籽油。

也可采用低温下加尿素形成脉-蜡包的方式脱蜡。其方法是在12 ℃ 左右的精制脱臭油中缓缓加入1 . 5 % ～ 1 . 6 ％的尿素溶液，在以60 ～70r／min 的速度搅拌15min 后再次冷冻处理48h ，最后取上层油脂过滤后获得精制葡萄籽油。

也可以采用低温碱炼法精制葡萄籽油，低温碱炼法精制葡萄籽油的主要步骤如下。

① 脱水 将油温升至60～65 ℃ ，搅拌下在15min 内加入水温为70 ℃ 左右的热水，加水量为油中磷脂含量的3 . 5 倍，继续搅拌直至当胶质明显析出时止。静置沉淀6～8h ，然后分离上层油相，弃下层水相。

② 皂化测定脱胶油酸价，计算出耗碱量及碱液浓度。将脱胶毛油降温至30 一35 ℃ ，在搅拌下于15min 内加完全部碱液。然后升温至60～70 ℃ ，当皂粒明显析出后，静置6～8h ，然后放出下层皂脚，分离出上层脱酸油脂并泵入水洗锅中。

③ 水洗 升温到80 ℃ 左右，加入与油同温的软水进行洗涤，每次用水量为油重的10 % ～ 15 % ，加完水后静置1h 左右，放掉废水。根据情况洗涤1～3 次。

④ 干燥 洗涤后的油中含有0．5 ％左右的水分，应进行干燥处理。将油脂置于真空度为8kPa 的脱色锅内，于90 ～ 105 ℃ 下进行真空脱水，直至锅内无汽雾时止。

⑤ 脱色 将油温继续升至90℃ 左右，加入活性白土与油充分搅拌混合，白土加入量为油重的3 ％～5 ％ ，脱色30 ～ 40min 。脱色完毕后将油冷却至70 ℃ 以下，然后解除真空，将油泵出，进行板框过滤，分离白土，获得脱色油脂．

⑥ 脱臭 将脱色油吸入脱臭锅中，保持锅内真空度为1 . 3kPa 以下，温度为170～180 ℃ ，脱臭3 ～ 8h 。脱臭完毕将油冷却至70 ℃ 以下，泵出再次过滤，获得精制脱臭油。

⑦ 冬化 精制脱臭油低温静置存放7～10 天使蜡质、糖脂析出，然后用NF 特色油过滤机进行过滤，获得晶莹剔透的葡萄籽油。

也可采用低温下加尿素形成脉-蜡包的方式脱蜡。其方法是在12 ℃ 左右的精制脱臭油中缓缓加入1 . 5 % ～ 1 . 6 ％的尿素溶液，在以60 ～70r／min 的速度搅拌15min 后再次冷冻处理48h ，最后取上层油脂过滤后获得精制葡萄籽油。