|
第四章地下防水工程 适用于工业与民用建筑地下防水工程。 1、地下防水工程施工期间，地下水位应降低至防水工程底部最低标高以下，不小于300mm，直至防水工程全部完成为止。 2、基坑周围应设排水系统，防止地表水流入基坑。 3、基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带泥浆进行防水工程施工。 4、施工前，按工艺标准及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，注意产品保护，不应损坏。 5、防水工程所用原材料必须符合工艺标准的规定，并具有出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。 6、对有电器设备的地下工程，在防水层施工时应将电源临时切断，或采取相应的安全措施。 7、对施工照明用电应将电压降至36V以下，使用电动工具应采取安全措施。 第一节防水混凝土结构 一、施工准备 1、材料 ⑴水泥:标号不宜低于425号，品种宜用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥。如采用矿渣硅酸盐水泥必须掺用外加剂，以降低泄水率。如遇有受侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用水泥。 ⑵砂、石:技术指标除应符合(JGJ52—92)和(JGJ53—92)的规定外，尚应符合下列规定: 砂宜用中砂，含泥量不得大于3％。 石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于1％，吸水率不得大于1.5％。 ⑶掺合料:粉煤灰品质在Ⅱ级以上，掺量经试验确定。 ⑷外加剂:应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂及膨胀剂等。 ⑸水:不含有害物质的洁净水。 2、作业条件 ⑴完成钢筋、管道预埋件的隐蔽工程验收工作。固定模板的螺栓必须穿过混凝土墙时，应采取止水措施。 止水的方法:穿墙螺栓(外加PVC套管)上，加焊止水环，止水环必须满焊。第二预留管道、预埋件穿过混凝土时，采取螺栓加堵头(见图4—1、图4—2)。 ⑵防水混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模 板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。 ⑶选定配合比时，防水混凝土应通过试验确定，其设计等级应提高0.2MPa，其他各项技术指标应符合规定: 1)水泥用量不得少于300kg／m3，掺有活性粉细料时，水泥用量不得少于280kg／m3。 2)含砂率为35％～40％；灰砂比宜为1:2～1:2.5； 3)水灰比不宜大于0.6； 4)塌落度不大于50mm，若掺用外加剂或采用泵送混凝土时，不受此限。 5)掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在3％～5％。 二、操作工艺 1、混凝土搅拌 必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂顺序装入上料斗内， 先干拌0.5～1min再加水，加水后搅拌时间不应小于2min，塌落度控制在30～50mm之间，一般为30mm左右。散装水泥、砂、石务必每车过称。雨季施工期间对砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。 2、混凝土运输 混凝土从搅拌机卸料后，应及时运至浇灌地点。当有离析泌水产生时，应在入模前进行二次搅拌。在高气温环境下，要特别掌握运输造成塌落度损失。为此，可在搅拌时预先增加估计损失量，也可以采用缓凝型减水剂调节。 3、混凝土浇灌 ⑴混凝土入模时的自由倾落高度不应超过2m，超高时应用串筒、溜槽下落等办法降低自由倾落高度，或在柱模中部开“生口”板，以降低自由倾落高度。 ⑵防水混凝土施工，应采用机械振捣，以达到表面泛浆无气泡排出为度，插点间距应不大于50cm，严防漏振，欠振或过振。钢筋过密结构断面较小的部位，或大体积混凝土，严格按分层浇灌、分层振捣(分层厚度不宜大于300mm)的原则连续进行，在下面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层。 ⑶在浇灌地点按有关规定制作抗压、抗渗混凝土试块。 4、施工缝的位置及接缝形式 ⑴防水混凝土应连续施工，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝，不应留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出底板不小于200mm处的墙体上。如墙体留垂直施工缝，应留在结构变形缝、后浇缝处，并应在接缝部位埋设橡胶或钢板止水片。 ⑵墙体水平施工缝接缝形式见图4—3。 墙厚在300mm以上时，可选用各种形式水平缝，当墙厚小于300mm时，可采用高低缝或平直缝加止水片。迎水面在低缝处，即外墙面做成低台阶。止水片设计无要求时在平缝中间埋厚3～4mm、宽400mm的钢板，钢板搭接处用电弧焊连接封闭。 ⑶施工缝新旧混凝土接搓处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后保持湿润，铺一层20～25mm厚防水(1:1)水泥砂浆，与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌防水混凝土。 5、养护 常温下混凝土浇灌完后4～6h(小时)内必须覆盖并浇水养护，3d（天）内每天浇水4～6次，3d(天)后每天浇水2～3次，养护时间不少于14d(天)。 墙体浇灌3d后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。 6、冬期施工 广州地区的冬天施工，大都在零上温度，只有极短时间会接近零度，故养护和保温工作可结合进行，一般可在混凝土表面覆盖湿草袋，上铺塑料薄膜保持湿度，再辅以干草袋保温。养护中须随时掌握湿度的变化情况。拆模时结构表面温度与周围气温的温差不得超过15℃。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等必须符合设计要求和施工规定。 ⑵防水混凝土必须密实，其抗压强度和抗渗等级必须符合设计要求，抗渗要求一般大于0.6MPa(S6)。 ⑶施工缝、变形缝、止水片(带)、穿墙管件、支模铁件等设置和构造必须符合设计要求和施工规范规定，严禁有渗漏。 2、基本项目 混凝土外观检查表面应平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件的位置、标高正确。 3、允许偏差。 防水混凝土的允许偏差见表4—1。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当、脱模早，模板干燥、模板缝隙偏大漏浆所致。 ⑵造成孔洞的原因是漏振。当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。 ⑶渗水、漏水是由于施工缝接槎未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并认真处理好施工缝。 2、主要安全技术措施 ⑴钢质大模板安装完毕后，应增设导电措施，并与地线相接，防止机电设备漏电伤人。 ⑵板与梁模板拆除时，混凝土的强度如设计无规定时，应符合(GBJ─92)第2.4.1条表2.4.1规定。 3、产品保护 ⑴保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和避免模板变位。 ⑵在拆模板或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝及损坏止水带。 ⑶保护好穿墙管、电线管。电线盒及预埋件的位置，防止振捣时预埋件位移。 第二节水泥砂浆防水层 水泥砂浆防水层的一般规定: 1、基层表面应平整、坚实、粗糙、清洁、刚性多层（五皮式）水泥浆防水层要求表面充分湿润，无积水。 2、刚性多层作法防水层，在迎水面宜用五层交叉抹面作法，在背水面宜用四层交叉抹面作法。 3、掺外加剂的水泥砂浆防水层不论迎水面或背水面均须分两层铺抹，表面应压光，总厚度不应小于20mm。 4、水泥砂浆的稠度宜控制在70～80mm，水泥砂浆应随拌随用。 5、结构阴阳角处，均应做成园角，园弧半径一般阴角为50mm，阳角为10mm。 6、防水层的施工缝需留斜坡阶段形槎，并应依照层次操作顺序连续施工，层层搭接紧密。留槎的位置一般宜留在地面上，亦可在墙面上，但须离开阴阳角200mm处。 五皮式水泥砂浆防水层施工(刚性多层做法) 一、施工准备 1、材料 ⑴水泥:宜用325号以上的普通硅酸盐水泥、膨胀水泥或矿渣硅酸盐水泥。如遇有侵蚀介质作用时应按设计要求选用。 ⑵砂:宜用中砂，不得含有杂物，含泥量不得超过3％，不得含有垃圾、草根等有机杂物；粒径大于3mm的砂在使用前应筛除。 ⑶外加剂:宜采用减水剂、早强剂等外加剂外，亦可掺入有机硅防水剂和水玻璃矾类防水促凝剂。 2、作业条件 ⑴地下室预留孔洞及排水管道安装完毕，并办理隐蔽验收手续。 ⑵混凝土墙、地面，如有蜂窝及松散要剔除，后浇带、施工缝要凿毛，用水冲刷干净。先涂素水泥浆(1:1水泥浆掺10％107胶薄涂一层)一层2mm，然后用1:3水泥砂浆找平或用1:2干硬性水泥砂浆填压实，表面有油污应用10％浓度的烧碱(氢氧化纳)溶液刷洗干净。 ⑶混合砂砌筑的砖墙上抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为8～10mm。 ⑷预埋件、预埋管道露出基层时必须在其周围剔成20～30mm宽、50～60mm深的沟槽，用1:2干硬性水泥砂浆填压实。 ⑸混凝土基层处理 1)、新建混凝土工程，宜做成粗糙面，拆模后立即用钢丝刷将光滑的混凝土表面刷毛，并在抹面前浇水冲刷干净。 2)、旧混凝土工程补做防水层时，需用钻子、凿、钢丝刷将表面凿毛，清理干净后再冲水，刷洗干净。 3)、表面凹凸不平、蜂窝孔洞应根据不同情况分别进行处理。 4)、混凝土结构的施工缝按构造施工,要沿缝剔成“V”形斜坡槽；用水冲洗后，再用素灰打底、水泥砂浆压实抹干。槽深一般在10mm左右，见图4-4。 ⑹砖砌体基层处理:对于新砌体，应将其表面残留的砂浆等污物清除干净，并浇水冲洗。对于旧砌体，要将其表面酥松表皮及砂浆等污物清理干净。 ⑺灰浆的配合比和拌制 1)、灰浆的配合比 灰膏:水灰比为0.37～0.4，标准圆锥体体沉入深度为70mm。 水泥浆:水灰比为0.55～0.60。 水泥砂浆:灰砂比1:1.5～2.5，水灰比为o.40～0.50左右，标准圆锥体沉入深度为75～80mm。 2)、灰浆的拌制 灰浆的拌制以机械搅拌为宜，亦可用人工搅拌。拌合时要严格按照配合比加料，拌合要均匀一致，水泥砂浆应随拌随用。 拌合好的灰浆，存放时间控制为:普通硅酸盐水泥砂浆，当气温为5～20℃时，不应超过60min；当气温为20～35℃时，不应超过45min。矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥砂浆，相应温度情况下分别不应超过90min和50min。 二、操作工艺 1、混凝土顶板与墙面五层防水层操作 第一层:水泥浆层，厚2mm。先抹一遍1mm厚水泥浆，用铁抹子(灰匙)往返用力压抹，填实基层表面的孔隙，随即在其表面再抹一道厚1mm的水泥浆找平层,并用湿毛刷在水泥浆层表面按顺序轻轻涂刷一遍。 第二层:水泥砂浆层，厚4～5mm。在水泥浆层初凝时抹水泥砂浆层，抹压力度以使砂浆层薄薄压入水泥浆层为宜。抹完后，在砂浆初凝时用横扫按顺序向一个方向扫出横向条纹。 第三层:水泥浆层，厚2mm。在第二层水泥砂浆层凝固并具有一定强度(一般隔12h)，适当浇水湿润，分次用铁抹子压实,一般抹压3～4次为宜，其方法同第一层。 第四层:水泥砂浆，厚4～5mm。在第三层凝结前，按照第二层的施工方法进行，抹压后不扫条纹，而是在砂浆初凝前，分次抹压3～4遍，最后再压光。 第五层:水泥浆层，厚1mm。在第四层水泥砂浆抹压两遍后，用毛刷均匀地将水泥浆涂刷在第四层表面，随第四层抹实压光。 五层抹面法主要用于防水工程的迎水面，而背面则用四层抹面法 即可。 2、砖墙面防水层的操作 第一层是刷水泥浆一遍，厚度约为1mm，用毛刷往返涂刷均匀。涂刷后，再抹第二、三、四层等，其操作方法与混凝土基层防水层相 同。 3、地面防水层的操作 地面防水层操作与墙面、顶板操作不同的地方是，水泥浆层不采用刮抹的方法，而是把拌合好的水泥浆倒在地面上，用刷往返用力涂刷均匀，第二、四层是水泥浆层初凝前后把拌合好的水泥砂浆层按厚度要求均匀铺上，按墙面、顶板操作要求抹压，各层厚度均与墙面、顶板防水层相同。 4、养护 ⑴环境阴凉、潮湿的地下室、地下沟道等，可以不必浇水养护。 ⑵一般情况，防水层终凝后，每隔4h浇水一次，保持防水层表面经常湿润。防水的养护期一般为14d。在通风良好及有阳光照射的地方，应在防水层上覆盖湿草席、麻袋等。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴原材料、外加剂配合比及其分层做法必须符合设计要求和施工规范规定。 ⑵水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。 2、基本项目 ⑴外观表面平整，密实，无裂纹、起砂、麻面等缺陷，阴阳角呈圆弧形或钝角，尺寸符合要求。 ⑵留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。修补空鼓、裂缝时，将空鼓处的防水层剔成斜坡形。 3、检评标准 按照本节质量标准的规定，用观察和尺量方法检查。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴空鼓:基层污染物未处理好或刷水泥浆前基层表面未进行凿毛。 ⑵裂纹:配合比不当或称料不准，早期干燥脱水，后期养护不当，施工时压实、压光不好等，会产生裂纹。 ⑶渗漏:各层抹灰时间掌握不当，层间施工间隔时间短，出现流坠，或水泥浆抹上后干得太快，抹面层砂浆粘结不牢造成渗水；接槎、穿墙及楼板管洞处理不好易造成局部渗漏。 2、主要安全技术措施 参照本章第一节规定中有关内容。 3、产品保护 ⑴抹灰棚架要离开墙面200mm，拆棚架时不得碰坏棱角及墙。 ⑵抹完防水砂浆的防水面，在24h内严禁上人踩踏。 第五章钢筋混凝土工程 第一节模板工程 木模板(含大夹板)安装与拆除 本标准适用于建(构)筑物的现浇钢筋混凝土结构施工 一、施工准备 1、材料 ⑴木模板(或夹板):木模板(或夹板)宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木， 杉木以及胶合夹板，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。 ⑵木枋:木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木、什木， 并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。 ⑶支顶系统:木(松木或杉木)支顶及钢门式刚架、钢管等， 并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83、《木结构设计规范》GBJ5—88及《钢管脚手架扣件》JGJ22—85中的有关规定。 2、作业条件 ⑴模板结构选型: 模板及支模板顶架的结构与施工方案应根据工程结构特点，平面几何形状、施工机具设备、模板及顶架料供应等条件综合比较后，选定最佳的结构形式与施工方案，并在方案中注明其操作工艺及工艺流程。 ⑵木模板备料:模板数量应根据模板设计方案， 并结合方案中施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。 ⑶模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。 ⑷模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线(或中心线)和模板边线，定好水平控制标高。 ⑸模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。 ⑹模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。 二、操作工艺 1、基础模板制作安装 ⑴安装顺序 放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收 注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。 ⑵阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板， 支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。 ⑶杯形独立基础:其操作工艺与阶梯形基础相以， 不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。 ⑷条形基础模板:侧板和端头板制成后， 应先在基础底弹出基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。 2、柱模板 ⑴立模程序 放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。 ⑵根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。 ⑶安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距一般在40～60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。 3、梁模板安装 ⑴安装程序 放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定 ⑵在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。 ⑶梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时， 先主梁起拱，后次梁起拱。 ⑷梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。 ⑸支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1～2道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。 ⑹梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。 梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。 ⑺当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。 4、楼面模板 ⑴安装程序 复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板( 铺放密肋楼板模板)→安装柱、梁、 板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收 ⑵根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。 ⑶底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。 ⑷通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。 ⑸铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。 ⑹楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。 ⑵木模板(或夹板)应符合《木结构工程施工及验收规范》(GBJ206—83)中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况选用，材质不宜低于Ⅲ等材。 2、基本项目 ⑴模板接缝宽度应符合以下规定: 合格:不大于2.5mm 优良:不大于1.5mm ⑵模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。 1）每件(处)板的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。 合格:不大于2000cm2 优良:不大于1000cm2 2）每件（处）梁、柱的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。 合格:不大于800cm2 优良:不大于400cm2 3、允许偏差 模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差应符合表5─1规定 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。 ⑵基础模板 1)带形基础要防止沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不准，下口陷入混凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部上模不牢的现象。 预防措施: a、模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。 b、模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。 c、隔一定间距，将上段模板下口支承在钢箍支架上； 也可用临时木撑，以使侧模高度保持一致。 d、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面。两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。 2)杯形基础应防止中心线不准，杯口模板位移；混凝土浇筑时芯模浮起，拆模时芯模起不出的现象。 预防措施 a、杯形基础支模时中心线位置及标高要准确， 支上段模板时采用抬轿杠，可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段混凝土面隔开少许，便于混凝土面拍平。 b、杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂， 底部应钻几个小孔，以便排气，减少浮力。 c、浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣。 d、脚手板不得搁置在模板上。 e、拆除的杯芯模板， 要根据施工时的温度及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拔动。 ⑶梁模板:防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、 局部模板嵌入柱梁间；拆除困难的现象。 预防措施: a、支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处， 应考虑梁模吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。 b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固， 梁底模板按规定起拱。 c、混凝土浇筑前，模板应充分用水湿润。 ⑷柱模板:防止柱模板炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、 混浆土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。 预防措施 a、根据规定的柱箍间距要求钉牢固 b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。 c、四周斜撑要牢固。 d、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔， 以便浇灌混凝土，插入振动棒，当混凝土浇灌到临时洞口时，即应封闭牢固。 ⑸板模板:防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。 预防措施: a、楼板模板厚度要一致，搁栅木料应有足够强度和刚度， 搁栅面要平整。 b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢， 支撑系统应稳固。 c、板模按规定起拱。 2、主要安全技术措施 ⑴支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶，模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。 ⑵拆模时应搭设脚手板。 ⑶拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。 3、成品保护 ⑴坚持每次模板使用后清理板面，涂刷脱模剂。 ⑵按楼板部位层层复安，减少损耗。 ⑶材料应按平面布置图中指定的位置分类堆放整齐。 定型组合钢模板的安装与拆除 本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架和现浇混凝土剪力墙模板工程 一、施工准备 1、材料 ⑴组合钢模板材料由钢模及配件组成。 1)平面模板规格 长度:450mm、600mm、750mm、900mm、1200mm、1500mm 宽度:100mm、150mm、200mm、250mm、300mm 2)定型钢角模:阴阳角模、联接角模。 3)联结附件:U型卡、L型插销、3型扣件、碟型扣件、钩头螺栓、穿墙螺栓、紧固螺栓。 4)支撑系统:柱箍、钢花梁、木枋、墙箍、钢管门式脚手架、可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木材。 5)脱模剂。 ⑵SP─模板系列材料(即钢框夹板面模板) 1)模板规格 长度:900mm、1200mm、1500mm 宽度:200、300mm、600mm 厚度:55mm、70mm 2)定型钢角模:活动铰模、联结角模、改形联接角模、固定阴阳角模。 3)联结附件:钢管卡、方钢卡、楔形插销、穿墙螺栓、联连螺栓。 4)支撑系统:柱箍、方钢墙箍、钢管、门式脚手架、可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木枋、木材。 5)脱模剂。 2、作业条件 ⑴模板设计: 根据工程结构形式和特点及现场施工条件进行模板设计，确定模板平面布置、纵横龙骨规格、排列尺寸和穿墙螺栓的位置，确定支撑系统的形式，间距和布置，根据规范验算龙骨和支撑系统的强度、刚度和稳定性，绘制全套模板设计图( 包括模板平面布置图、立面图、组装图、节点大样图、零件加工图、材料表等)。模板数量应在模板设计时结合施工流水段划分，进行综合研究，合理确定模板的配制数量。 ⑵模板按区段进行编号，并涂好脱模剂，按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放。 ⑶根据模板设计图，放好轴线和模板边线，定好生口位置和水平控制标高，墙、柱模板底边应做水泥砂浆找平层。 ⑷墙柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。 ⑸斜支撑的支承点或钢筋锚环牢固可靠。 ⑹模板安装前，根据模板方案、图纸要求和操作工艺标准，向班组进行安全、技术交底。 二、操作工艺 1、基础模板安装 ⑴安装顺序 与第一节(二)操作工艺中⑴安装顺序相同。 ⑵根据基础墨线钉好压脚板， 用U型卡或联接销子把定型模板扣紧固定。 ⑶安装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。 2、柱模板安装 ⑴立模程序 与第一节(二)操作工艺中⑴立模程序相同。 ⑵按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。 ⑶安装柱箍:柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择、必要时可增加穿墙螺栓。 ⑷安装柱模的拉杆或斜撑:柱模每边的拉杆或顶杆， 固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花蓝螺栓或可调螺栓调节校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角不大于45度。 3、剪力墙模安装 ⑴立模程序 放线定位→模板安放预埋件→安装(吊装)就位一侧模板→安装支撑→安装门窗洞模板→绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块、插入穿墙螺栓及套管等→安装(吊装)就位另侧模板及支撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接邻件模板。 ⑵按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的规格和间距在模板设计时应明确规定。 ⑶有门窗洞口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好门窗洞口位置线后再安另一侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙内杂物。 ⑷根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑。一般内墙可在两侧加斜撑，若为外墙时，应在内侧同时安装拉杆和斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。 ⑸模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。 4、梁模板安装 ⑴安装程序 与本章第一节(二)操作工艺中(1)安装程序相同。 ⑵在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。 ⑶梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，一般情况下，采用可调式钢支顶间距为400～1000mm不等， 具体视龙骨排列而定；采用门架支顶可调上托时其间距有600、900、1800mm等。 ⑷按设计标高调整支柱的标高，然后安装木枋或钢龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰～3‰。 ⑸支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m，若采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。若楼层高度超过3.8m以上时，要按公司有关规定另行制订顶架搭设方案。 ⑹支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。 ⑺梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底连接。 ⑻当梁高超过700mm时，侧模增加穿梁螺栓。 ⑼梁柱头的模板构造应根据工程特点设计和加工。 5、楼面板安装 ⑴安装程序 与本章第一节(二)操作工艺中⑴安装程序相同。 ⑵底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支顶应垂直、上下层支顶应在同一竖向中心线上，而且要确保从多层支架间在竖向与水平向的稳定。 ⑶支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1200mm， 大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。 ⑷通线调节支顶高度，将大龙骨找平。 ⑸铺模板时可从一侧开始铺，每两块板间的边肋上用U型卡连接，生口板位置可用L型插销连接，U型卡间距不宜大于300mm。卡紧方向应正反相间，不要同一方向。对拼缝不足50mm，可用木板代替。若采用SP─模板系列，除沿梁周边铺设的模板边肋上用楔形插销连接外，中间铺设的模板不用插销连接。与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接，收口拼缝处可用木模板或用特制尺的模板代替，但拼缝要严密。 ⑹楼面模板铺完后，应检查支柱是否牢固， 模板之间连接的U型卡或插销有否脱落、漏插、然后将楼面清扫干净。 6、模板拆除 ⑴柱子模板拆除:先拆掉斜拉杆或斜支撑， 然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板， 使模板与混凝土脱离。 ⑵墙模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑， 再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下， 然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。 ⑶楼板、梁模板拆除 1)先将支柱上的可调上托松下，使代龙与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的附件， 再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承，拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。 2)拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。 3)拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。 4)楼层较高，支撑采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，待上层模板全部运出后再拆下层排架。 5)若采用早拆型模板支撑系统时，支顶应在混凝土强度等级达到设计的100％方可拆除。 6)拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。 三、质量标准 1、保证项目 模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。 2、基本项目 模板接缝宽度不得大于1.5mm。 模板表面清理干净并采取防止粘结措施，模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积:墙、板应不大于1000c；柱、梁应不大于400c。 3、允许偏差 定型组合钢模板安装的允许偏差见表4─1。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴柱模板容易产生的问题:柱位移、截面尺寸不准， 混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。防止方法: 支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱载面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。 ⑵墙模板容易产生的问题:墙体混凝土厚薄不一致，上口过大， 墙体烂脚，墙体不垂直。防止办法:模板之间连接用的U型卡或插销不宜过疏，穿墙螺栓的规格和间距应按设计确定，除地下室外壁之外均要设置墙螺栓套管；龙骨不宜采用钢花梁；穿墙螺栓的直径、间距和垫块规格要符合设计要求；墙梁交接处和墙顶上口应设拉结；外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。模板安装前模板底边应先批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。 ⑶梁和楼板的模板容易产生的问题:梁身不平直，梁底不平， 梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，生蜂窝麻面。防止办法:700mm梁高以下模板之间的联接插销不少于两道， 梁底与梁侧板宜用联接角模进行联接，大于700mm梁高的侧板，宜加穿墙螺栓。 模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保系统的足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁板跨度大于4m者，如设计无要求则按规范要求起拱。 2、主要安全技术措施 ⑴废烂木枋不能用作龙骨。 ⑵安装、拆除外墙模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。 ⑶内模板安装高度超过2.5m时，应搭设临时脚手架。 ⑷在4m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向， ⑸正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。 ⑹安装二层及二层以上的外围墙、柱及梁模板，应先搭设脚手架或安全网。 ⑺水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。 3、产品保护 ⑴模板安装时，不得随意开孔，穿墙螺栓应在钢加劲肋的钢环中穿过或在板缝中加木条安装墙螺栓。预留钢筋可一端弯成90°与混凝土墙钢筋焊接或扎牢，另一端用铁线绑牢，从板缝中拉紧紧贴模板内面，拆模后再拉出。 ⑵模板竖向安装时，加劲肋的凹面须向下安装。 ⑶拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损坏模板边框。 ⑷操作和运输过程中，不得抛掷模板。 ⑸模板每次拆除以后，必须进行清理，涂刷脱模剂，分类堆放。 ⑹在模板面进行钢筋等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板隔离；泵送混凝土的布料架脚和输送混凝土管支架脚下应加垫板等有效措施。 ⑺拆下的模板如发现脱焊、变形等时，应及时修理。拆下的零星配件应用箱或袋收集。 门架支顶 门架支顶是用钢管加工而成的建筑脚手架制成品，可组合成多层多跨，用于模板支承的一种钢管门架支撑系统。 一、施工准备 1、材料 门架支顶由门架(高1700mm、宽914mm、内空宽490mm)、剪刀撑、水平梁架、连接销、臂形连接条、可调托座、可调底座等组成。 ⑴门架是将立杆、横杆及加强杆焊接而成的框架，在立杆上有防止脱落的剪刀撑销座。 ⑵水平梁架、剪刀撑是连结门架部件，可根据门架的间距来选择，一般多采用1.8m。 ⑶臂形连接条、连接销是用于门架在垂直方向连接、使立杆相互连接的部件。臂形连接条又是以上立杆拨出的连接条。 ⑷可调底座与上托座用于门架立杆的最下端和最上端，用来调整支架的高度及拆除时解除应力的部件。 2、作业条件 ⑴门架支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。 ⑵计算传递到门架上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝土的重量，模板与配件的重量以及施工活载等以外，还应考虑输送泵脉冲水平推力，按照门架上的荷载以及门架容许承载力计算出门架的间距和位置。 ⑶一般情况，采用木枋做龙骨的梁下门架，间距90cm，楼板模板下门架间距≤1.8m。 二、操作工艺 1、门架支顶安装 ⑴安装门架时，要在坚实的地基上安装。在表面不平整的混凝土板面安装门架时，应铺设通长垫板或垫板下如有空隙予垫平夯实。然后安装可调底座及门架、两侧剪刀撑，并用钉子将可调底座固定在木枋上。在混凝土面直接安装可调底座时，要在根部设置两个方向的水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座的调节螺杆初时不要伸出太长当安装完第一层门架后应要校正可调底座使门架顶水平，然后逐层向上安装，当安装高度不足一榀门架高度时，可采用中架或上架和可调托座进行调节。 ⑵在楼层特别高的楼层层间安装门架支顶，每往上安装一榀门架，两侧要安装剪刀撑，并用连接销、臂形连接条锁紧立杆接头。最上一层及每隔5层，各跨必须安装水平撑连结。 门架上部安装的可调托座要牢固承托上部龙骨、模板。 2、门架支顶拆除 ⑴拆除前，宜在距门架顶下一人高处设工作平台。 ⑵拆除时，先松可调托座，拆去平台上门架、托座和模板后，逐层向下拆门架。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴门架支顶的产品说明书及出厂合格证。 ⑵有弯曲、凹腔、裂缝、锈蚀严重和焊口断裂的门架支顶不得使用。 2、基本项目 ⑴检查门架支顶地基内是否平整坚实。 ⑵检查门架连接销、剪刀撑、臂形连接条是否安装齐备，立杆接头的锁紧是否牢固，水平撑安装是否缺漏。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴门架支顶局部沉降:门架地基应垫平夯实， 在门架支顶下部位加设通长垫板(或垫木)，并满足承载力要求，做好可靠的排水措施，防止积水浸泡地基，防止支顶下沉。 ⑵门架底座整体不稳定:可调底座及可调托座螺栓不能伸得太长，要安装足够的交叉支撑，门架的水平联接件(通常用钢管)要与邻近坚固物连结，使门架不产生位移。 2、主要安全技术措施 ⑴避免使用质量不合格的门架及其配件，确保门架结构稳定和足够的承载力。 ⑵认真处理门架地基，确保地基具有足够的承载力，避免门架发生局部沉降。 ⑶剪刀撑、连结销、水平撑(水平钢管)，不要任意拆除。 3、产品保护 ⑴使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，严重损坏的要剔除更换。 ⑵门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清 除干净，用后上油保养。 ⑶搬运时，门架及剪撑等不能随意投掷。 可调式钢管支顶 可调式钢管支顶，作为建筑模板的支顶用得很广泛，本标准适用于现浇钢筋混凝土结构建(构)筑物的施工。 一、施工准备 1、材料 普通可调式钢管支顶的构造，由外管、插入管、螺纹管、销子、滑盘等组成。 ⑴在插入管、处管上分别焊接上支承板、底板。在插入管上开有插销孔，使用时在孔中插入销，并使其支承在滑盘上。 ⑵高度调节，大调节时换插销孔，小调节时旋转滑盘。 ⑶当可调支顶长度不足时，可加辅助支顶。辅助支顶尺寸要与可调支顶相吻合，强度要与可调支顶相等。辅助支顶在钢管的上端焊有支承板，下端有插销式或底板式的构造。 2、作业条件 ⑴可调钢支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。 ⑵在使用可调式钢支顶时，除检查产品试验报告、合格证、容许承载力之外，必要时做抽样试验，应特别注意插销材质强度。通常使用容许支承力计算，应取安全系数不小于2.5。 ⑶计算传递到钢支顶上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝土、模板与配件的重量，以及施工活荷载等以外，还应考虑混凝土输送泵脉冲水平推力，按照钢支顶上的荷载以及钢支顶容许承载力，计算出钢支顶的间距和位置。 二、操作工艺 1、可调式钢管支顶安装 ⑴一般情况，采用直边板做楼板模板的钢支顶间距应≤1.8m，次梁下钢支顶间距可在0.5～0.7m之间,大梁下的钢支顶间距不大于500mm。 ⑵梁板钢支顶安装 1)在先安装的梁底板(直边板)下安装钢支顶，则要先安装两端支顶。支顶应垂直支承板和底板。 2)如先设置钢支顶、后架梁底板或大面积的楼面横板龙骨时，则应在下层楼板上弹出墨线定向，要注意钢支顶垂直，装好安装用部件和水平撑，底板和支承板的方向都要一致。 3)在表面不平整的混凝土板上立钢支顶，应铺设垫板(或木方)，垫板下如有空隙应予垫平垫实。高度调节、大调节时换插销孔，小调节时旋转滑盘，所有安设的钢支顶，上下两端都要加以固定，可用两条65～75mm钉子固定在垫板和支架上。 ⑶要同一支承面上，应在两端及每3跨设置水平撑和剪刀撑， 剪刀撑的两头应靠近钢支顶的顶部和底部，并应连接牢固。当端头为坚固的混凝土墙时，水平撑的杆端能顶在墙面上，就可不设剪刀撑。 ⑷当钢支顶接长，以及钢支顶上接1.2m以下的专用辅助支顶时，除注意有关规定外，还应注意连接部位的支承板的底板都要非常平整并与支顶呈直角接触，不平整的不能使用螺栓连接。此种紧固螺栓，直径应不少于φ9mm，并须用4根螺栓固定牢固。水平撑的设置部位应在下面一根支顶的上端及靠近各支顶的中点，并要呈直角方向双向连接。 2、可调钢支顶拆除 ⑴拆除支顶时，先拆除辅助支顶的水平撑和相连的剪刀撑，然后拆松可调支顶上部插入管水平撑及剪刀撑，旋转螺栓管，降下可调支顶上部插入管及辅助支顶。 ⑵用钢管纵横连接可调支顶作为拆模工作平台，拆除辅助支顶，拆除模板后拆水平撑及剪刀撑，拆可调负支顶。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴可调支顶应有产品说明及出厂合格证。 ⑵有弯曲、凹膛、裂缝和锈蚀严重的钢支顶不得使用。 2、基本项目 ⑴检查支顶地基面是否坚实。 ⑵检查可调钢支顶螺丝部位的性能、支顶和调节杆之间的间隙的大小，支承板和底板的板面上有否弯曲或歪斜等。 ⑶可调钢支顶的插销，要采用专用销子，因插销材质、尺寸对可调支顶的强度有重要影响，不能用钢筋等代用。 ⑷检查可调钢支顶的间距和水平撑，剪刀撑位置与紧固程度。可调支顶的螺栓有无移动，特别是与周围支顶的松紧程度是否均衡。 3、允许偏差 ⑴检查垂直钢支顶最大使用长度时，内、外管和重叠长度应不少于280mm。 ⑵支顶杆承板中心偏离轴的距离允许偏差小于1/55L，且≤60mm。 四、施工注意项 1、避免工程质量通病 ⑴支撑根部滑动的措施:要保证可调钢支顶固定， 必须安装水平拉结杆。用手推车料斗投料时，要减少混凝土急剧地落在局部的面积上，给模板支撑造成过载、冲击和振动等，防止支撑根部滑动。 ⑵楼梯、梁的梁托部分支顶位移:有必要斜向设置可调钢支顶时，除在顶部或底部使用楔块外，可用65～75mm钉两枚作固定，并且安装水平拉结杆使其稳定，加荷载作用时不致使其在上梁托发生位移。斜向设置可调钢支顶的倾斜程度应不致使插销脱落，并尽量使支顶不致承受偏心荷载。 2、主要安全技术措施 ⑴在回填土和软弱地基上安装钢支顶前要夯实填土。在其上铺通长木垫板(枋)以满足承载力要求，并采用有效排水措施，防止钢支顶下沉。 ⑵可调钢支顶高度超过3.5m时，要求设置钢制水平拉杆，按钢支顶高度每2m设置，水平拉结杆端要与坚固物连接或采用剪刀撑加固。 ⑶在混凝土浇筑中，若发现模板及支撑有异常情况须立即停止浇筑作业，尽快采取有效措施加固。 ⑷在拆除可调钢支顶时，禁止随意抛掷可调钢支顶，防止高空落下。 ⑸可调钢支顶或者辅助支顶接长使用时，螺栓式的必须用直径相称螺栓(≥9mm)4处紧固；对辅助支顶插入式的必须插到根部( 插入不少于200mm)。 ⑹可调钢支顶的接长使用仅限于2条， 不可做3条及3条以上的接长使用。 3、产品保护 ⑴使用后拆卸下来的钢支顶，要将有损伤的挑出，重新维修，严重损伤的要剔除更换。 ⑵所有支顶螺栓、内(外)管件粘有混凝土以及锈斑等应清除干净，用后上油保养。 ⑶保管时，原则上分类竖放，平放时要整齐迭置，不可过高。 ⑷搬运时，钢支顶应缩到最短尺寸，运输中支顶不得堆重物，搬 运时不能投掷。 第二节 钢筋工程 钢筋制作 本工艺标准适用钢筋加工厂（场）的钢筋制作。 一、施工准备 1、机械设备 钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。 2、材料 各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进厂（场）后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。 3、作业条件 ⑴各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。 ⑵钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。 二、操作工艺 钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理 干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。 钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局 部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。 采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率： Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%。 Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%. 预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。 对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。 钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先 断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 钢筋弯钩或弯曲 ⑴钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。 钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见表5-4。 钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d（见图5-15）Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一致。实际配料计算时，对半圆弯钩增加长度参考表5-5。 ⑵弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的5倍。 弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见图5-16，系数见表5-6。 ⑶箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当 设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。箍筋的调整值见表6-7。 箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定（图5-17）。 ⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯 曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度 C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度 ⑸钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。 检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。 ⑵冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规定。 检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录。 ⑶钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。 检查方法：观察检查。 ⑷钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。 检查方法：观察和尺量检查。 ⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 检查方法：检查焊接试件试验报告。 四、施工注意事项 避免质量通病 ⑴钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢 筋切断后的误差情况，确定调整或返工。 ⑵钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。 主要安全技术措施 ⑴机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏 电保护开关。 ⑵工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。 ⑶操作人员必须持证上岗。熟识机械性能和操作规程。 产品保护 ⑴各种类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂 好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。 ⑵转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。 钢筋绑扎与安装 本工艺标准适用于现浇或预制混凝土结构工程钢筋骨架的绑扎与安装。 一、施工准备 材料 钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝， 采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。 水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。 工具 常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。 作业条件 ⑴熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否 与料牌相符，如有错漏应纠正增补。 ⑵准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。 ⑶钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在 已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。 ⑷绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后 次序，宜制定安装方案。 ⑸绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。 二、操作工艺 基础 ⑴钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢， 中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。 ⑵基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑 脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。 ⑶有180°弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢 筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。 ⑷独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方 法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。 ⑸现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直 径，以便连接。 柱 ⑴竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面 夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。 ⑵箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉 点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。 ⑶下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进 一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。 墙 ⑴墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向 混凝土内。 ⑵采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以 固定钢筋的间距，见图5-18。 梁与板 ⑴纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以 直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。 ⑵箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则 箍筋接头在下，其余做法与柱相同。 ⑶板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面 加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。 ⑷板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层， 主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上（见图5-19及图5-20）。 ⑸楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。 ⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。 ⑺钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处； 2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩； 3）直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍； 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表5-8的规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。 6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合表5-9的规定。 受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无 要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合表5-10。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。 ⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。 基本项目 ⑴钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。 ⑵钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 允许偏差 钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法应符合表5-11规定。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。 ⑵保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。 ⑶钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。 ⑷钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。 ⑸柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。 ⑹浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。 ⑺同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。 主要安全技术措施 ⑴搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。 ⑵起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。 ⑶在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。 产品保护 ⑴成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。 ⑵成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。 ⑶运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。 ⑷成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。 钢筋闪光焊 本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物中的钢筋混凝土工 程的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋纵向水平连接的闪光对焊。 一、施工准备 机械设备 常用的对焊机有UN1-25、UN1-75、UN1-100、UN1-150、UN17- 150-1。 常用对焊机技术性能见表5-12。 材料 各种规格钢筋级别必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验， 对于进口钢筋须增加化学性能检验，符合要求后方能使用。 作业条件 ⑴设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定， 操作人员必须要持证上岗。 ⑵钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等。 对焊机容量、电压要符合要求。 二、操作工艺 对焊工艺 根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。 各种钢筋焊接工艺选用见表5-13、表5-14。 ⑴连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。 ⑵预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。 预法方法有连接闪光预热和电阻预热两种。 连续闪光预热是使两钢筋面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。 电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉交战电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。二次闪与预锻过程同连续闪光焊。 ⑶闪光一预热一闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。 工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。 ⑷焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。 ⑸钢筋闪光对焊工艺过程图解见图5-21。 1）对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。 2）采用强参数可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。见表5-15、表5-16。 闪光对焊参数 为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。 焊接参数包括：调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。 闪光对焊各项留量图解见图5-22 对焊操作要求： ⑴Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊 Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。 采用预热闪光焊时，其操作要点为： 一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高； 二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。 ⑵Ⅳ级钢筋对焊 在Ⅳ级钢筋中，由于碳、锰、硅等含量高，焊接性能较差，焊后容易产生淬硬、脆裂、降低接头塑性性能。 关键在于掌握适当的温度，焊接参数应根据温度适当调整。 Ⅳ级钢筋采用预热闪光时温度应控制为：预热温度约为1450℃，顶锻前温度为1350°C，焊后温度约1050～1100°C，预热频率宜用中低2～4次/s。 预热是控制温度的关键，故需要注意预热频率，接触轻重和接触长短之间的配合，二次闪光留量应增大。 顶锻应视温度高低操作适当，快且用力。其操作要点如下： 一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低； 二次闪光，稳而灵活；顶锻过程，快而用力得当。 对焊注意事项 ⑴对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。 ⑵当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。 ⑶焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。 ⑷焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。 ⑸不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。 ⑹焊接扬地应有防风防雨措施。 三、质量标准 钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试 验。其检验项目、程序、方法按“JGJ18-96”规范中第四章、第三节规定进行。 保证项目 ⑴对焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合质量检验评定 标准规定。 ⑵对焊钢筋应具有出厂合格证和试验报告。 ⑶钢筋焊接时所选用对焊机性能要符合焊接工艺要求。 基本项目 ⑴钢筋对焊完毕，应对全部焊接进行外观检查，其要求是： 对焊接头，接头处弯折环大于4°； 接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。 钢筋横向没有裂缝和烧伤； 接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。 ⑵机械性能试验、检查方法 1）按同类型（钢种直径相同）分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件、3个作冷弯试验。 三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。 冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯接规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm才算合格。 钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对接接头，冷弯试验指标见下表5-17。 2）使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不 良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象，防止方法见表5-18。 主要安全技术措施 ⑴对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈。使电极接触良好，以免出现“打火”现象。 ⑵对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要抛掷钢筋接头，不准往高温接头上浇水，较长钢筋对接应安置台架上。 ⑶对焊机选择参数，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时相匹配，电极冷却水的温度，不超过40°C，机身应接地良好。 ⑷闪光火花飞贱的方向要有良好的防护安全设施。 产品保护 ⑴钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。 ⑵转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。 钢筋电弧焊 本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土中的焊接φ10～40和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。 电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生高温，熔化焊条与焊件的金属凝固后形成一条焊缝。 施工准备 机械设备 电弧焊的主要设备是弧焊机。弧焊机可分为交流和直流两类。交流弧焊机常用型号有：BX-120-1、BX-300-2、BX-500-2和BX-1000等。 直流弧焊机常用型号有：AX-165、AX-300-1、AX-320、AX-300、AX-500等。 2、材料 钢筋：各种规格、级别的钢筋，必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，对于进口钢材须增加化学性能检验，经检验合格后，方能使用。 焊条：按钢结构工程有关规定执行，焊条应分类、分牌号放在通风良好、干燥的仓库保管好，重要工程焊条，要保持一定温度和湿度（一般温度10～15°C，相对湿度小于5%为宜），焊条焊接前一般在20～25°C烘箱内烘干。 3、作业条件 ⑴焊工应经培训考核，持证上岗。 ⑵弧焊机等机具设备完好，焊机要按规定正确接通电源，要求 电源符合施焊要求。 二、操作工艺 钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。 帮条焊工艺 ⑴钢筋帮条焊接头形式见图6-23。 ⑵当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。 ⑶帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下： 1）先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2~5mm。 2）施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。 3）尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。 当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。 搭接焊工艺 ⑴钢筋搭接焊接头形式见图5-24。 ⑵当不能采用双面焊时，可采用单面焊接，此时搭接长度应比双面焊时加大一倍。 ⑶搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。 ⑷无论帮条接头或搭接接头，其焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径，焊缝宽度b小于0.7钢筋直径，见图5-25。 3、钢筋坡口对接分坡口平焊和坡口立焊对接 ⑴钢筋坡口平焊宜采用V型坡口，口角度为55°~65°，见图5-26。 ⑵坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40~60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4~6mm，操作工艺应注意如下几点： 1）首先由坡口根据根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。 2）每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d为止,焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2~3mm为宜。 ⑶钢筋坡口立焊对焊 1）钢筋V型坡口立焊时，坡口角度约为35°~55°，其中下筋为0°~10°，上筋为35°~45°，见图5-27。 2）立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3~5mm。 3）坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆宜采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡口平焊相同。 4、钢筋熔槽帮条焊 熔槽帮条焊适用于直径大于或等于25mm的钢筋现场安装焊接。操作时把两钢筋水平放置，将一角钢作垫模，接头形式见图5-28。 其工艺要点如下： ⑴垫模角钢的边长约40~60mm，长度为80mm~100mm。 ⑵对接的两钢筋端面需用无齿锯切割平整，间隙取10~16mm范围，并在熔槽角钢峡两侧点焊定位。 ⑶熔槽焊接电流宜稍大，以接缝根部引弧后连续施焊，形成熔池，使钢筋端部熔合良好。 ⑷每焊完一支焊条后，应将焊渣清除干净，然后再焊，对焊缝加强高和加强宽的要求与坡口对接焊相同。 ⑸钢筋与角钢垫模的贴合两侧应焊一至三道填角焊缝，长度与角钢同，使角钢起到帮条作用。 预埋件接头 ⑴预埋件T型接头电弧焊分贴角焊和穿孔塞焊两种，见图5-29。 ⑵预埋件应采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接，锚固钢筋直径在18mm以下时，可选择贴角焊，其焊脚KⅠ级钢不小于0.5d，Ⅱ级钢不小于0.6d，锚固钢筋直径为18~22mm时，应选择穿孔塞焊，预埋件钢板＆不小于0.6钢筋直径，并不小于6mm，施焊时电流不宜过大，操作要保持焊脚宽度与焊脚高度相一致，避免电弧咬伤钢筋。 钢筋与钢板搭接焊 ⑴接头形式见图5-30。 ⑵Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于4d，Ⅱ级钢筋的搭接长度l不小于5d，焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。 钢筋电弧焊对焊条 ⑴焊接参数的选择，钢筋电弧焊工艺既可用交流焊机，亦可用直流焊机，交流焊机结构简单，成本低，保养维修方便，应用广泛，常用的有BX-300、BX-330、BX-500等规格。 ⑵钢筋电弧焊对焊条、钢筋规格的选择见表5-19。 ⑶钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择见表5-20。 三、钢筋电弧焊质量标准 保证项目 ⑴焊接前必须首先核对钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。 ⑵焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。 ⑶在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。 基本项目 所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。 允许偏差 见表5-21。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。 ⑵根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 ⑶帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。 ⑷焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 ⑸钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：a、对称施焊，b、分层轮流施焊，c，选择合理的焊接顺序。 主要安全技术措施 ⑴焊机必须接地良好，不准在露天雨水的环境下工作。 ⑵焊接施工场所不能使用易燃材料搭设，现场高空作业必须带安全带，焊工操作要配戴防护用品。 产品保护 焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动，并不能随意抛掷。 竖向钢筋电渣压力焊 电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。 本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土结构中的大直径竖向连续接头的焊接。 一、施工准备 材料 ⑴钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指标应符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。 ⑵电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严惩变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正、以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。 ⑶电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。在使用前，须经恒湿250°c烘焙1~2小时，焊剂回收重复使用时，应除去熔渣 和杂物并经干燥，一般采用431焊药。 机具设备 ⑴电渣焊机。 ⑵焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。 ⑶焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。 ⑷石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄漏。 ⑸铁丝球：用于引燃电弧。用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。 ⑹秒表：用于准确掌握焊接通电时间。 ⑺切割机或圆片锯：用于切割钢筋。 作业条件 ⑴焊工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。 ⑵电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施焊前必须认真检查机具设备是否处于正常状态。焊机要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。 ⑶施焊前应搭好操作脚手架。 ⑷钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂干燥。 ⑸在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，接电渣焊机说明书或参考表5-22选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。有条件的现场，在焊前，先做焊接试验，以确认工艺参数，制三个拉伸试件，试验合格后才可正式施焊。 二、操作工艺 电渣压力焊接工艺 电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。 ⑴“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。 ⑵“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和溶化层、待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。电渣压力焊见图5-31。 2、电渣压力焊施焊接工艺程序 安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50v，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。 ⑴焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。 ⑵安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋、轻压铁丝球，使之接触良好。 放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。 ⑶装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。 安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。 ⑷接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。 “造渣过程”：工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。 ⑸“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。 “电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。 ⑹顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。 ⑺卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。 卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。 ⑻钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢筋品种和质量、焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。 ⑵钢筋焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）规定。 ⑶在进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。在现浇钢筋混凝土框架结构中，每一楼层以200个同类接头作为一批；不足200个时，仍作为一批。焊接头的位伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果，若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。 基本项目 ⑴用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。 ⑵接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。 ⑶对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。 允许偏差 ⑴接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径，同时不得大于2mm。 ⑵接头处弯折不得大于4°。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化、并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其板直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。 ⑵电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可彩。 ⑶焊剂要妥善存放，以免受潮弯质。 ⑷焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。 ⑸接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用使用磨损，造成上下不同心。 ⑹咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。 ⑺未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。 ⑻焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏天一边。 ⑼气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。 ⑽钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。 ⑾夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在深化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重表面不清洁。 ⑿成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，深化铁水推动约束，随焊剂泄漏下流。 主要安全技术措施 ⑴电渣 焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的焊机有防雨遮盖。 ⑵焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使用。 ⑶在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。 ⑷焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋应保持干燥。 ⑸在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。 ⑹在高温天气施工蚶，焊接施工现场要做好防暑降温工作。 ⑺用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、适用。 成品保护 ⑴不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。 ⑵焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。 ⑶焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。 钢筋气压焊 钢筋气压焊是采用氧——乙炔火焰对两钢筋连接处加热，使之达到塑性状态后，施加适当轴向压力，从而形成牢固对焊接头的施工方法。 本工艺标准适用于现浇钢筋混凝土中直径为φ20～40mm的Ⅰ，Ⅱ级和部分Ⅲ级钢筋任意方向和任意位置的闭合式气压焊施工。 一、施工准备 材料 ⑴钢筋：用于气压焊的钢筋一般为Ⅰ级钢或Ⅱ级钢。所有钢筋须有出厂质量证明书，进场时须按规定抽样复试，其性能和质量应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和GB-91《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》的规定。若采用Ⅲ级钢或其它品种钢筋及进口钢材，要经过钢材化学性能检验其可焊性合格后方可使用。 当需压接的两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。 ⑵氧气：瓶装氧气（O2）的质量应符合工业用气态氧一级的技术要求，纯度在99.5%以上。其质量应符合GB3863《工业用气态氧》中技术要求。 ⑶乙炔气：所使用的乙炔（C2H2）宜为瓶装溶解乙炔，纯度要求大于98%。其质量应符合GB6819《溶解乙炔》中的规定。 焊接设备 ⑴供气装置：包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶、干式回火防止减压器及胶管。 溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接时的供气量要求，可根据需要采用两瓶或多瓶并联使用。 ⑵加热器（多嘴环管焊炬）：应具有火焰燃烧稳定、均匀、不易回火等性能，并应根据所焊钢筋的粗细、配备合理选用各种规格的加势圈。 ⑶加压器（包括油缸、油泵及油管等）：其加压能力应达到现场最粗钢筋焊接时所需要的轴向压力。 ⑷焊接夹具：应确保能夹紧钢筋，且当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移。 ⑸辅助设备：包括无齿锯（砂轮锯）角向磨光机等。 作业条件 ⑴钢筋气压焊接班组的负责人必须是气压焊工，加热作业必须由经培训合格的持证气压焊工进行。 钢筋气压焊工的操作技能现分为乙、丙、丁三级，其允许焊接的钢筋直径分别为：乙级Ⅰ——d≤地40mm；丙级Ⅰ——d≤32mm；丁级Ⅰ——d≤25mm。 ⑵正式施焊前，必须进行现场焊接工艺试验，所用钢筋从实际进场的各批钢筋中截取，试件经外观检查及拉伸、弯曲试验合格后，按确定的有关参数及工艺施焊。 ⑶施焊现场风力超过3级（风速大于5.4m/S）时，必须采取有效挡风措施才能施焊。雨天不宜进行气压焊施工，必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。 二、操作工艺 钢筋下料 宜用无齿锯，不宜使用切断机，以免钢筋端头弯折或呈马蹄形而影响焊接质量，下料时并应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个接头的压缩量约为所焊钢筋直径的1～1.5倍。 钢筋焊接接头位置、同一截面内接头数量等尚应符合设计要求或混凝土结构工程施工与验收规范的要求。 钢筋端头处理 施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露出光泽。离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油污、泥浆等附着物应清刷干净。 钢筋安装就位 将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两钢筋的轴线要在同一直线上。 钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部位置的缝隙不得大于3mm。 焊炬火焰调校 在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，O2/C2H2=0.85～0.95），火焰的形状要充实。 钢筋加热加压 ⑴焊接的开始阶段，采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中加热。此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。同时，须增大对钢筋的轴向压力至30～40Mpa。 ⑵当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性焰（O2/C2H2=1～1.1）以加快加热速度。此时操作焊矩，使火焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。钢筋端面的合适加热温度为1150～1250°C左右。 在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。如果焊炬回火中断发生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加热、加压完成焊接作业。 ⑶当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再次施加至30～40Mpa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的形状，然后可停止加热。 ⑷当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸除压力，然后拆下夹具。 三、质量标准 保证项目 ⑴气压焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合国标质量检验评定标准规定。 ⑵气压焊所用钢筋应具有出厂合格证和材质试验报告。 ⑶气压焊接时所选用焊接参数，要符合焊接工艺要求。 基本项目 ⑴质量检查项目及数量 1）全部接头均需进行外观检查。 2）在同一楼层中以200个接头为一批（几种不同直径的焊接接头，可组成一批），随机切取3个接头作拉伸试验。根据工程需要以及操作情况，也可另切除3个接头作弯曲试验。 ⑵外观检查要求 1）外观检查的方法主要是目视检查，必要时可采用游标卡尺或其它专用工具。 2）外观检查项目包括以下内容： a、压焊区钢筋偏心量。两钢筋轴线相对偏心量不得大于钢筋直径的0.15倍，同时不得大于4mm。当不同直径钢筋相焊时，按小钢筋直径计算。 当超过限量时，应切除重焊。 b、弯折角焊接部位两钢筋轴线弯折角不得大于4°。 当超过限量时，可重新加热矫正。 c、墩粗直径和长度。墩粗区的最大直径应不小于钢筋直径的1.4倍。墩粗区的长度应不少于钢筋直径的1.2倍，且凸起部分应平缓圆滑。 当小于限量时，可重新加热加压墩粗、墩长。 d、压焊面偏移。墩粗区最大直径处应与压焊面重合，若有偏移，其最大的偏移量不得大于钢筋直径的0.2倍。 e、裂纹及烧伤。两钢筋接头处不得有环向裂纹。墩粗区表面不得有严重烧伤（即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状）。 若发现接头有环向裂纹时，应切除重焊。 ⑶拉伸试验 每批三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，三个试件均断于压焊面之外并呈塑性断裂。若有一个试件不符合要求时，应再切除6个接头进行复验，复验结果若还有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。 ⑷弯曲试验 弯曲试验时，试件受压面的凸起部分应除去，将钢筋压焊面置于弯曲中心点。弯至90度时，试件不得在压焊面发生破断。若有一个试件不符合要求，应再取6个接头进行复验，复验结果若仍有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴在施焊过程中，应注意控制好加热温度，温度过高时，会发生金属过烧现象；温度过低时，压焊面难以良好熔合及墩粗区不能形成合适的形状。 ⑵为了保证两钢筋焊接的同心度，应注意在安装接长钢筋时，须将两钢筋对齐夹紧，经检查符合要求后才能施焊。 主要安全技术措施 ⑴供气装置的使用应遵照国家劳动总局（79）劳总锅字18号文公布的《气瓶安全监察规程》及《溶解乙炔气瓶安全监督规程》中有关规定执行。 施焊作业应参照GB9448《焊接与切割安全中气焊安全规定执行。氧气的工作压力不得超过0.8Mpa，乙炔的工作压力不得超过0.1Mpa。 ⑵作业地点附近及其下方，不得有易燃品、爆炸品。不准将点燃的焊炬随意卧放在模板或楼板上。 ⑶施焊现场应该设置消防设备，如灭火器、消防龙头等，但严禁使用四氯化碳灭火器。 ⑷油泵、油缸、胶管等整个液压系统各连接处不得漏油。应注意防止因胶管微裂而喷出油雾，引起燃烧或爆炸。 ⑸焊接操作人员应配戴气焊防护眼镜和手套。 ⑹熄灭炬火焰时或发生回火时，均应先关闭焊炬乙炔阀，再关氧气阀。 产品保护 ⑴每个接头焊接完成后，不能过早拆除夹具，以免造成钢筋弯曲变形。 ⑵每个接头焊接完成后，应待其自然冷却，不得采用浇水冷却的方法降温。 锥螺纹连接 锥螺纹钢筋接头是按设计及要求并大于等于原有钢筋规格来制锥螺纹，并能承受轴向力和水平力及具有较好密封性能，靠机械力把钢筋连接在一起的。 本工艺标准适用于一、二级抗震设防一般工业与民用建（构）筑物的现浇钢筋混凝土结构的基础、柱、梁、墙的钢筋连接施工，能在施工现场连接Ⅱ～Ⅲ级别的φ16～40同径或异径的竖向和水平钢筋。 一、施工准备 材料 钢筋：钢筋材质应符合钢筋混凝土用钢筋GB1499-9标准。 锥螺纹连接套：材质为Ⅱ级钢筋用30号～45号；Ⅲ级钢筋用45号钢。 机具设备 钢筋锥螺纹套丝机：有SZ-50A型，能套制φ16～50钢筋（Ⅱ～Ⅲ级）。 量规（牙形规、卡规、锥螺纹塞规）等。 力矩板手：有PW360（管钳型）力矩值为100～360Nm。 辅助机具：有砂轮锯、角向磨光机、台式砂轮各一台。 作业条件 ⑴接头连接套规格必须与钢筋规格一致。 ⑵锥螺纹连接接头不能用于预应力钢筋，经常承受反复动荷载及承受高压应力疲劳荷载的结构构件。 二、操作工艺 锥螺纹钢筋接头是先在施工现场或钢筋加工厂，用锥螺纹钢筋接头用套丝机，把钢筋的连接端头加工成锥螺纹，然后通过锥螺纹连接套，用力矩板手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。 钢筋加工 见图（5-32）（A） 连接钢筋 见图5-32（b） 三、质量标准 保证项目 ⑴钢材材质符合钢筋GB1499-91的标准 ⑵接头连接套有质量检验单和合格证。 ⑶连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，按每种规格接头，以300个为一批（不足300个仍为一批）每批三根接头，超过8%为合格，试件长度不小于600mm作拉伸试验。 基本项目 ⑴钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规的牙形吻合，小端直径不得超过允许值。 ⑵钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数。 ⑶接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴连接套规格必须与钢筋一致。 ⑵接连钢筋时必须将力矩板手调到规定钢筋接头拧紧值，不要超过扭紧力矩值。 主要安全技术措施 ⑴锥螺纹钢筋接头套丝及连接钢筋的操作人员必须经过培训、考核、持证上岗。 ⑵进行高空作业和用电操作人员须遵守《建筑安装工程安全技术规程》。 产品保护 被连接的钢筋套丝质量经检验合格后，成品用塑料保护盖保护。 钢筋冷挤压连接 钢筋冷挤压连接法是在待连接的两根钢筋端部套上钢管，然后用便携式液压机挤压，使套管变形，将两根钢筋连接成一体的一种机械连接方法。此法适用于工业与民用建（构）筑物、高层建筑、地基工程等。各类钢筋混凝土结构的φ20～40Ⅰ、Ⅱ级钢筋接头和异径钢筋接头，带肋钢筋连接能连接竖向、水平和任何倾角的钢筋、其接头强度、刚度、韧性均匀与母材相当。 一、施工准备 材料 ⑴带肋钢筋符合钢筋混凝土GB1499-91标准。 ⑵套管材质符合GB5310-85标准。 机械设备 钢筋挤压连接的成套设备是由挤压连接钳、超高压电动油泵、超高压油管、悬挂器（手动葫芦）等组成。 钢筋挤压连接钳有YJ～40型挤压钳，用于φ40～36的带肋钢筋的对接，YJ～32型挤压钳，用于φ32～20的带肋钢筋对接，YJ～23型挤压钳，用于φ25～18的带肋钢筋的对接。 作业条件 ⑴压接前要清除钢套和钢筋压接部位的铁锈、油污、泥砂等，钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。 ⑵液压系统中严禁混入杂质，在连接拆卸超过软管时，其端部要保管好，不能粘有灰尘砂土。 二、操作工艺 挤压工序及顺序 钢筋挤压连接分为二道工序。 第一道工序是先在地面上把每根待连接的钢筋一端按要求与套管的一半压好。 第二道工序是压好一半接头的钢筋插到已待接的钢筋端部，然后用挤压钳压好，这样就完成了整个接头的挤压工作。 挤压接头必须从套筒的中部按标记向端部顺序挤压。 钢筋半接头连接工艺 即上述第一道工艺，其具体步骤如下： ⑴装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并且在压模内也涂上润滑油； ⑵按手控上开关，使套管对正压模内孔，再按手控Off开关； ⑶插入钢筋顶到限位器上扶正； ⑷按手控上开关，进行挤压； ⑸当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模； ⑹取出半套管接头，结束半接头挤压作业。 接连钢筋挤压工艺 即上述第二道工序，其具体步骤如下： ⑴将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位； ⑵放置 与钢筋配用的压模和垫块； ⑶按下手控上开关，进行挤压，当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关； ⑷退回柱塞及导向板，装上垫块； ⑸按下手控上开关，进行挤压； ⑹按下手控上开关，退回柱塞再加垫块； ⑺按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞； ⑻取下垫块、压模、卸下挤压机，钢筋连接完毕。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢材材料符合钢筋GB1499-91标准。 ⑵套管材质应有质量检验单和合格证，几何尺寸要符合要求。 ⑶接连钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，按每种规格接头，以每500个为一批（不足500个仍为一批）作拉力试验，连续三个不合格，验收批数量要加倍。 基本项目 ⑴套管接头的套管挤压后的长度，没达到油漆标记线，误差超过5mm的，将未达到油漆标记线的这端套管与钢筋焊在一起，焊缝高不得小于5mm。 ⑵用量规检查挤压套管接头外径，通过即为合格，否则为不合格，需重新压模，重新挤压一次。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴套管的几何尺寸圾钢筋接头位置要符合设计要求。 ⑵钢筋的连接端和套管内壁不准有油污、铁锈、泥沙；套管接头外边的油脂必须擦干净。 ⑶柱子钢筋接头要高出混凝土面1m，以利于钢筋挤压连接作业。 ⑷不准砸平带肋钢筋花纹。 ⑸钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。 主要安全技术措施 ⑴不准硬拉电线或高压油管。 ⑵高压油管不得打死弯。 ⑶参加钢筋冷挤压的人员必须培训、考核、持上岗证。 ⑷作业人员必须遵守施工现场的施工作业有关规定。 产品保护 连接成品不得随意抛砸。 (责任编辑：admin) |
豫ICP备10206634号