新建烧结系统由下列生产单元组成:燃料破碎室、原料仓库及配料室、混合室、制粒室、烧结室、机头电除尘及主抽风机室、冷返矿筛分室、烧结矿槽、转运站、通廊及运输系统。其工艺流程图如下：

其车间组成如下：

1、燃料破碎室

本车间设两个矿槽，接收和储存由原料仓库运来的煤、焦。燃料破碎共两个系列，采用ф750X700对辊破碎机与ф900X700四辊破碎机串联式开路破碎。破碎后＜3㎜粒级送至配料室。

主要设备有ф750X700对辊破碎机与ф900X700四辊破碎机各两台。

2、原料仓库及配料室、

铁精矿从料场用胶带机运至原料仓库。生石灰用装于汽车的料罐运至配料室，电葫芦将料罐吊至矿槽上，卸出生石灰。其余含铁原料、溶剂、燃料均用汽车运入原料仓库，冷返矿用胶带机运入配料室。

进入原料仓库的含铁原料、溶剂均由Q=10t，v=2m³ 抓斗起重机抓入配料矿槽；燃料抓至受料槽后送燃料破碎室，经破碎后达到合格粒级返回配料矿槽。

铁精矿用ф2000圆盘给料机和800X2800配料秤。

返矿、石灰石、白云石、燃料、生石灰及冷返矿用800X2600带式称量给料机。

3、混合室

设置一台ф3.2X13m圆筒混合机转速7r/min，安装角度2.29，混合时间2.62min。混合料经加水润湿混合后，由胶带机运至制粒室。

4、制粒室

从混合室来的混合料由固定可逆胶带机分配至两个矿槽储存，然后经ф3000的调速圆盘给料机、胶带机配料秤送入2台ф3.5X16m的圆筒制粒机中，进行制粒。圆筒制粒机调速，转速6-9rpm之间，可以根据不同的物料条件进行调速，以达到最佳制粒效果。安装角度1.3°，制粒机制粒时间4.319min，最大填充率为9.48％。经过制粒后的混合料由胶带机直接到烧结室的梭式布料器上。

5、烧结室

在烧结室上部从整粒系统来的铺底料给入铺底料矿槽，由铺底料矿槽下给料闸门及摆动漏斗向烧结机均匀布料，铺底料料层厚度约30毫米。混合料经B=1000 L=7.5m梭式布料器给入混合料矿槽，由圆辊给料机及辊式布料器经过松料器将料均匀地布在烧结机上。铺底料矿槽和混合料矿槽均设料位检测。

烧结机有效面积90㎡。台车宽3.0m，边板高600㎜，料层厚度550～580㎜。烧结混合经点火后进行抽风烧结。烧结饼经∮1.8×3.23m单辊破碎机破碎至150～0㎜。采用3.1×7.5 m热矿振动筛筛出≤5㎜热返矿,热返矿直接过入热返矿槽,由∮2000的热返矿调速圆盘给料机定量经至混合料带机上。热筛上的产品给入110㎡环冷机进行鼓风冷却。鼓风环式冷却机中径21.0 m，有效冷却面积114.0㎡，台车宽2.2 m，栏板高1300㎜。环冷机配角台G4-73-11№20D离心鼓风机，每台风量为m³ /h (20℃)，全风力为3060Pa。冷却后的冷烧结矿由给料斗直接卸至胶带机送往冷矿筛分室。烧结室降尘管排灰采用双层灰阀，灰尘通过胶带机交至混合料胶带机上，小格散料交至成品系统胶带机上。

6、机头电除尘及主抽风机室

烧结废气的净化每台烧结机采用1台150㎡单室三电场电除尘器，电场风速为1.6m/s，净化后气体含尘≤100mg/Nm³ 。电除尘器排出的灰经过加湿机润滑搅拌混合后，卸到主厂房的灰尘胶带机上。

每台烧结机采用1台Q=9500 m³ /min烧结风机。升压 Pa。

为了保证电除尘器及主风机的正常运行，降尘管设冷风吸入阀。

7、冷矿筛分室

烧结矿筛分由串联的2台3.1X7.5m冷却振动筛完成，筛孔依次为5mm、10mm、20mm。本设计二个筛分系统，一系统为生产，一系统为备用。经过鼓风环式冷却机冷却后的烧结饼由胶带机转运至冷矿筛分室，再由固定可逆胶带机给至一系统两台串联的3.1X7.5m冷矿振动筛上，一段筛出0～5m冷返矿,由胶带机运至配料室；二段筛出5～10m成品烧结矿，由胶带机运至烧结矿槽；三段筛出10～20m铺底料或成品烧结矿，由胶带机运至烧结室或溢流至去烧结矿槽胶带机上，筛上为＞成品烧结矿，由胶带机运至烧结矿槽。

8、成品烧结矿槽

为平衡炼铁与烧结之间的生产，设成品烧结矿槽。成品烧结矿由胶带机从筛分室运出，正常生产时直接去高炉，不经矿槽，减少破碎。当高炉不需烧结矿时，烧结矿进入烧结矿槽。烧结矿槽设3个贮槽，贮存能力约为2300吨，贮存时间约8小时。烧结矿槽还设有装车溜槽，可用汽车外运。