3.电力机车零部件的解体与清洗

（1）解体注意事项：如记号、测量记录、分类放置、文明拆卸、放置地点（专用地板）、防护。

（2）零件清洗：外部清洗（为发现探伤）→解体后清洗（鉴别缺陷）→修理过程中的清洗（如电镀前）→组装时的清洗（以防带铁屑入部件）。

（3）清洗方法：为除油污（碱溶液、有机溶剂、金属、超声波等）、积炭、水垢和锈蚀物。

4.电力机车零部件的检验

（1）类型：分解检验→中间检验→落成检验

（2）内容：零件尺寸和磨损，几何形状，表面状况，内部质量，材质和性能，零部件重量、平衡及配合关系，性能试验。

（3）要求：工具精密、方法适当、保质不漏、层层把关。

（4）方法：感官法、机械仪器法、隐蔽缺陷法、技术诊断。

三、电力机车零件检修工艺

1.两种思路：

（1）将磨损的零件完全恢复到原来的尺寸和几何形状；

（2）在不影响机构正常工作的前提下，改变零件尺寸，恢复原有的配合性能。

2.常用的修理方法

（1）机械加工修复法：等级修理法（修理尺寸法），附加零件法，零件的转向和翻转法。

（2）焊接法：3）压力加工法。

（4）金属表面处理法：电镀、刷镀、堆焊、热喷涂、气相沉积技术、冷粘涂敷工艺。

（5）粘结法。

3. 零件修复方法的选择

（1）原则：在技术上可行，质量可靠，经济上合算（工艺合理，保证零件机械性能，考虑经济性，联系单位实际条件）；

（2）按步骤选择修复方法：查明零件缺陷：部位、性质或损坏程序、原因→分析零件的工作条件、材料和热处理情况→研究各覆盖层的机械性能。

（3）修复方法的经济性评估

第3章、牵车机的注意事项

? 架车机开关须加锁，指定专人负责。

? 架起车体前，应进行空载试验，确认良好后，开始架车。在架车作业中，不得进行单车调整，以免车体颠覆。

? 架车机运行中，应注意防止倾斜，架起及落下作业时，应有专人统一指挥，在架起及落下过程中，禁止一切人员在机车的上面或下面。

? 架车机运行与停止中，4个电机应同步。

? 起车后，不许架车机长期处于受载状态。

? 应定期检查并修理关键部位。

? 架车机须安装在坚硬平整地面上或在混凝土基础的地面上。

3.3 架车机

一、作用

? 4台合成一组，在架修机车车辆时架起机车车辆车体，推出转向架

二、基本结构和组成部分

? 机架 、托架 、传动装置 、电气设备、载重螺杆防护罩

三、操作方法

? 机车进入架车台→拆下防碍架车各种连结部件→将每台架车机托头对正→伸入机车的4个架车点上→调整各托头高度，使之与各架车点密贴→确认→响电铃发出警告信号→按下控制按钮，起动4台架车机。

3.4落轮机

一、作用

? 供机务段检修机车时卸装轮对 。分三种型号：通用落轮机、加长落轮机、短丝杠落轮机。

二、基本结构和组成部分

? 落轮 机（升降架和走行架）、落轮坑

三、操作方法

? 机车进入落轮机→拆下防碍落轮的各种连结部件→开动落轮机电源→据需要操作升、降及左、右行按钮→将轮对从机车下推出或推入。

四、注意事项

? 机车驶上落轮机前，应先检查落轮机的作用是否良好及落轮机上的钢轨与地面钢轨是否连接牢固。

? 各齿轮箱内要定期注油，保持良好的润滑状态。

? 丝杠要经常涂黄油，以保持润滑并防止生锈。

? 定期检测丝母螺纹磨耗情况。

3.5不落轮对车床

一、作用

? 主要用于修理轨距为1435mm电力机车、电传动的内燃机车不解体轮对的轮缘和踏面。

二、基本结构和组成部分

? 床身 、摩擦传动、轴向控制轮、仿形刀架、活动轨道 、排屑装置 、操纵箱

三、操作方法

? 机车通过活动轨道牵引到机床上→修理轮对轴心定位和轴向定位→对非旋轮对进行手制或打要好止轮器→旋修。

四、注意事项

? 合闸前须先检查机组设备及导线是否良好。

? 拆卸旋轮钢轨必须两人操作，相互配合。

? 工作前要配戴防护眼镜，穿好工作服。

? 严格执行车床工安全操作规程。

? 旋下的长条状金属屑，应设有断条或卷条装置条。

? 旋轮时必须对非旋轮对进行手制动或打好止轮器。

? 旋轮后须将电源线撤离并认真检查刀架是否退回、钢轨是否紧固。

4.4 整流柜及其他电器部件的检修

一、整流柜的检修

1.小修

主要是清扫整流柜各部（弄清整流柜含哪些东西，如可控硅……）

2.中修

? 解体→清洗→检查修理→组装

? 如解体：吹扫整流柜各部→拆卸元件软连线→拔下晶闸管触发线→熔断器及连铜排→拆下功率因数补偿用的晶闸管相连的铜排螺栓，励磁半控桥晶闸管的脉冲触发线，取下晶闸管及二极管，取下快速空断器。

3.例行试验

? 触发脉冲检查：每臂触发前沿、幅值、脉宽基本相同，各晶闸管可靠导通；

? 均流试验 ：各并联支路硅整管实际流过电流的分配情况；

? 绝缘试验：5100V,1min.

二、电器柜检修（SS4）

1.小修

? 一般不下车，只在车上做清扫检查

2.中修

? 分高低压电器柜：解体→组装→检查试验

? 高压电器柜：集中了除平波电抗器以外的主电路，直流供电的所有电气设备

? 低压电路柜：辅助电路与控制电路的绝大部分电器

三、司机控制器的检修

? 解体、检查→组装、调整→检查与试验

以上是各主要电器部件的简略检修流程，大到机车电器 柜，小到柜上的每个钉的安装松紧都要严格要求，保证第个部件工作正常，以保证整个机车运行正常。

第7章

7.1 机车运用管理部门体制、职责及运用管理

? 统一指挥、分级管理”，各级部门都有其自身的职责，并制定相应的体制

二、机车运用管理

? 包括机车的配属与使用、段修计划编制、状态修。

? 配属制度：铁道部根据运输任务的需要和运输设备条件等因素将机车配属给铁路局使用和保管的制度。机车配属分类如下：

二、机务段配属机车台数的计算

? 计算时，应将客、货、调等各种机车分别计算，当客、货机车为同一机型时，可合并计算，N运、N备、N修取小数点后一位不混用机车N运单独取整，N配则小数进整 。

7.2 机车交路及机车运转制

一、机车交路（机车牵引区段）

? 机车固定担当运输任务的周转（往返）区段。

B、C为机务段A的折返段，所以说A机务段担当两各机车交路。

1.确定机车交路的基本原则

? 节约投资，有利于提高线路通过能力；合理发挥电力机车长距离运行的优势；统筹安排乘务员劳动和休息时间，合理利用各类机车的性能，提高机车运用效率；近期和远期相结合，适应铁路发展的远期规划。

2. 机车交路分类

? 按用途：货运和客运。

? 按区段长度：一般机车交路和长交路。

? 按机车运转制：为循环运转制、半循环运转制、肩回式和环形小运转制交路等。

3.机车交路的图例说明

二、机车运转制度

1.肩回运转制

机车由本段出发，从本段所在站牵引列车到折返段躲在站，

进入折返段进行整备及检查作业，然后牵引列车回本段所在站，在这种情况下，机车一般只在一个牵引区

段内往返一次，就要进入本段一次

再进入本段进行整备及检查作业。

机务本段担当两个方向相反的机车交路的，称为双肩回运转制

2.循环运转制

? 机车从本段所在站甲出发，在一个牵引区段上往返牵引列车后回到甲，机车不入段，仍继续牵引同一列已准备号的车列，运行到另一牵引区段的折返段所在站丙，再从丙站牵引列车返回乙站。

? 两种：全循环运转制 和需在折返段调休的运转制

?

1. 半循环运转制

? 机车牵引列车在两个牵引区段上周转循环一次就入本段一次进行整备、检查.

2. 环形运转制

? 机车出段后在一个或几个方向担当若干次往返作业后，机车辅修或小、中修时需要整备作业时，机车才入本段进行整备作业.

3. 循回运转制

? 机车牵引列车运行于一个方向相当于两个交路区段后，返回机务本段入库整备作业一次.

7.3 机车乘务组与乘务制度

一、机车乘务组

? 机车乘务组的组成因机车类型及乘务制的不同，有的机车乘务组人数较多，有的人数少。我国《运规》规定：铁路配属机车（代固机车除外）必须有车有人，并有一定的预备率、在职培训率和后续培训率。

? 电力机车每班设司机、副司机各一人；实行双司机值乘的，每班设司机二人。双节重联时，设司机一人，副司机二人（无重联线的除外）。实行轮乘制的乘务机班要固定，不得任意拆散。实行包乘制的机车，每台机车设司机长一人；实行轮乘制的每3～5班可设轮乘司机长一人。司机长在每台机车乘务组中选拔教优秀的司机担当。

? 《运规》规定每个乘务员都有各自的职责。

二、乘务员的劳动和休息时间标准

1. 机车乘务员劳动时间

? 一次连续工作时间标准（包括出、退勤工作时间，以下同），客运列车不得超过8h ，货运列车不得超过10h 。

2. 机车乘务员休息时间

? 机车乘务员的经常居住地点应在机务段所在地，严格防止机车乘务员超劳

? 在本段休息时间不应少于16h 。

? 外段休息时间不得少于5h ；在外段驻班休息时间不得少于10h ；轮乘制外段换班继乘休息时间不得少于6h 。

? 实行轮乘制的机车乘务员每月应有1～2次48～72的大休班时间。

三、机车乘务制度

1. 包乘制

? 将一台机车分配给固定的几个机车乘务组，这几个机车乘务组称为机车包乘组。

?

?

?

?

?

?

?

? 特点：有利于机车的保养；有利于乘务员钻研和发挥操纵技术；便于机车的运用管理工作。但是，降低了机车的运用效率。

2. 轮乘制

? 将机务段全体机车乘务员和全部机车统一组织，集中使用，按照歇人不歇车的循环轮乘管理制，由许多机车乘务组轮流使用全部机车。

? 特点：合理和高效地使用人力和机车 ，但不利于机车保养

2. 轮包制

? 轮包结合乘务制度。它综合了包乘制和轮乘制的优点，更有利于发挥长交路的优势，弥补轮乘制保养工作不易落实、机车技术状态差的缺陷。

? 此方法一般是本段出发为包乘机班，外段折返为轮乘机班。

四、乘务方式

? 机车乘务组如何换班出乘，担当机车作用的方法。

? 乘务方式根据交路长度和乘务组连续工作时间标准，一般为6种。

1.驻班制 2.调休制

3.立即折返制 4.中途驻班制

5.两处驻班制

机车后面挂一辆宿营车，机车乘务组均随机车出乘。

6.随乘制

前述的机车交路类型，机车运转制和机车乘务组乘务方式，三者是互相配合并有固定关系的。概括的说，机车交路类型为机车牵引区段距离，机车运转制为机车从事列车牵引作业的方式，机车乘务组乘务方式即机车乘务组固定的换班处所。

二、机车运用质量指标

二、机车运用质量指标

Ø 周转时间的计算方法：

① 时间相关法：以机车周转一次所需时间因素为依据

① 机车相关法：以机车使用台数和列车对数为依据

机车回段台数或列车对数

二、机车运用质量指标

Ø ：

压缩全周转时间的主要措施

2. 机车需要系数（K）

又称机车周转系数。即以“天”为单位的机车全周转时间。

将（3）代入（4）

3. 机车日车公里（ ）

指在一定时期内全路、全铁路局、分局或全机务段平均每台运用机车在一昼夜内走行的公里数。

主要分：

? 客运机车日车公里

? 支配机车日车公里

? 货运机车日车公里

机务段所有机车的平均日车公里：

压缩周转时间是提高日车公里的主要措施

4. 技术速度（ ）和旅行速度（ ）

技术速度：不计入中间停留时间的列车机车在区段内的平均速度；

旅行速度：计入中间站停留时间的列车机车在区段内的平均运行速度。

速度系数:

5. 机车日产量（M）：

指在一定时期内全路、一个铁路局或分局、一个机务段平均每台运用机车在一昼夜内所生产的总重吨公里。

支配机车日产量

货车日产量

机车日产量指标即综合反映机车运用效率，也反映铁路整个运输的综合成绩。

6. 列车平均总重（Q）：

指在一定时期内，全路、一个铁路局或分局、一个机务段或一个区段按距离加权平均每一本务机车牵引的总重量。

提高列车平均牵引总重是提高机车日产量的主要环节。

7. 机车单机走行率( )：

单机走行公里占机车各种走行公里的百分比

8. 机车辅助走行率

机车辅助走行率是指机车的辅助走行公里与机车沿线走行公里的比值

反映机车的走行率，希望该比值越小越好。

第五章 电力机车走行部的检修

5.1 车钩及牵引缓冲装置的检修

一、车钩及缓冲器检修的技术要求

? 车钩“三态”（闭锁状态、开锁状态、全开状态）须作用良好。

? 车钩的闭锁状态时，钩锁铁向上的活动量为5~22mm，钩锁铁与钩舌的接触面须平直，其高度不少于40mm，钩舌与钩的侧面间隙不大于6.5mm，钩锁尾部与钩体间隙不大于4mm.

? 钩体防跳凸台，钩锁铁的作用面须平直，防跳凸台高度为18~19mm，钩舌与钩体上下承力面须接触好。

? 车钩全部解体探伤检查，不得有裂纹，某些情况禁止焊修。

? 车钩中心线距离轨面的高度：中修835~885mm，小修及辅修820~890mm.

? MX-1型缓冲器的橡胶件不许老化、变形和裂纹，且组装长度为mm.

? 车钩组装后，钩尾至牵引从板的间隙（包括扁销的间隙）为2~6mm.

? 钩舌与钩腕内侧距离：闭锁状态112~127mm，全开状态220~245mm.

? 钩尾框内侧面的磨耗量：两侧之和不大于7.0mm，尾端不大于6.0mm.

? 从板厚度中修和不少于56mm。

? 钩头肩部与缓冲座的距离不大于60mm。

? 钩头肩部与从板的间隙不大于5.0mm。

? 车钩及缓冲器检修主要工装设备及工机具有：专用测量尺，扳手，内外卡尺，塞尺，专用吊具，手锤，扁铲，专用车钩拆装小车。

二、车钩及缓冲器检修工艺过程

1.解体前的检查

? 车钩的开度不符合限度时，可在钩舌的内表面及钩体上堆焊修复或刨削钩舌尾部恢复。

? 钩舌与钩耳上下面间隙，到限时堆焊钩台或钩耳上下平面恢复。

? 钩台与钩体上下承力面的间隙，到限时堆焊恢复。

? 车钩在闭锁位时，检查钩锁往上的活动量，钩舌与钩锁铁的侧面间隙，到限时堆焊刨削恢复。

? 钩体防跳凸台，钩锁铁的作用面须平直，否则可焊修恢复。

? 车钩高度，如不符合限度时（钩身磨耗大于6mm），没钱如何创业。可堆焊恢复.

? 钩体和垫板磨耗过大时，可焊修磨耗面或焊垫板恢复。

? 钩头肩部和冲击座之间的水平距离不得小于60mm。

? 检查钩舌销与钩舌销孔的径向间隙，钩舌台销与钩耳孔的径向间隙，缓冲器和从板与座间的间隙，并即时恢复。

2.分解

? 拆下托板，用专用小车落下车钩。分解车钩各部件。清洗擦拭车钩各探伤件。

3.检查与修理

? 探伤检查钩头、钩身、钩台、钩舌销、钩尾框、扁销等件，有裂纹时应按技术条件规定范围焊修或更换。

? 检查钩体耳销孔与钩台销孔直径，如到限时应镶装经过硬化的新销套。销套直径的扩大量为0.7mm。

? 从板扁销到限时，可在磨耗面上堆焊，然后刨削恢复，相比看加气块砌体施工规范 。从板磨耗量不大于2mm。

? 车钩各部的磨耗、尾框内侧面的磨耗，扁销孔的磨耗、尾框托板的磨耗等磨耗处均允许焊修恢复。

? 按规定焊接。

? 测量计算各部件都应符合限度要求

4.组装

? 机车在组装台位上，前面放专用小车。

? 将缓冲器从板装入尾框，用天车吊到专用小车上。

? 从前面入钩头加压力使缓冲器压缩后装入扁销。

? 将小车推到组装位置，顶起缓冲器，使其进入从板座。

? 装上框托板、钩头托板。

? 组装钩头上各件。

? 检查钩头“三态”，须作用良好。

? 测量钩销往上活动量、车钩开度、车钩距轨面高度等须符合技术要求。

5.2 车体及支承装置的检修

一、车体及底架检修

? 车体检修主要工装设备及工机具有：架车机、天车、吊具、千斤顶小车、专用工具、探伤设备。

2.车体检修的工艺过程

（1）牵引座的检修

? 拆卸牵引座：把专用千斤顶小车带入地沟，推至牵引座下方，升高后顶住牵引座底部（抵不到时，架车机把车体适当降低）。卸下牵引座与车体相连的紧固螺栓，并在车体牵引座上做好相应标记。缓解千斤顶，同时落下引座，推出用天车吊至检修场所。

? 清洗与检修：对牵引座清洗后进行探伤和外观检查，不许有裂纹及铸造缺陷和变形。牵引座与车体接触面严禁碰痕。

? 组装：组装应在牵引装置检修之后进行，并注意按拆下标记组装，组装检查牵引座与车体接触面应密贴，螺栓紧固痕好。

（2）排障器的检修

? 排障器拆下后检查，大小排障器应无明显变形或损坏，否则整修或更换，组装后检查大小排障器各紧固螺栓无松动。

（3）车钩缓冲装置的检修

? 钩提杆如有明显弯曲、变形，拆下后可整修，组装长度可调整，检查钩提杆防提、跳螺栓作用应良好。

（4）检查车体中心限位器

? 不许有裂损开焊，中修时应更换限位器橡胶套。

? 检查车体各横向、垂向减振器座

? 不许有裂纹、开焊及变形。

（5）车体与转向架组装后，检查测量：

? 排障器距轨面高度、车钩中心线距轨面高度、中心限位器（橡胶套）与转向架横向间隙、垂向限位器高度应符合中修限度规定。

二、中央支承装置检修

? 二系弹簧在检修时，要检查弹簧有无裂纹、变形。更换弹簧上、下橡胶垫。在平台测量弹簧自由高度应为。在弹簧试验机上测量弹簧工作在高度：在6.15t负荷下，工作高度（包括压盖、垫）应为（431±10）mm，在工作载荷下，装于同构架各弹簧的工作高度差不大于2mm，装于同一机车弹簧工作高度差不大于4mm，允许加垫调整，每簧加垫块数不多于2块。

? 轮对检修主要工装设备及工机具有：车轮镟床、轮箍镟床、轮箍拆装磁感应如加热器、吊具、10t天车、轮径尺、内距尺、轮箍厚度测量器、轮箍宽度测量器、踏面检查样板、清洗设备。

一、轮对检修的技术要求限度

? 轮箍不得松缓，扣环配合状态良好。轮箍宽度、厚度，轮缘厚度符合限度规定。

? 轮箍禁止焊修。

? 轮箍不得裂纹。

? 轴身及轴径不得有裂纹。

二、轮对检修的工艺过程

1. 清洗轮对各部件

2. 检查与测量

? 探伤检查车轴、轮箍不得有裂纹，否则报废。

? 检查轮箍与轮辋，轮心与车轴弛缓标记，若标记错位，解体检修，如标记不错位，检查缝处是否有透油、透锈现象，且敲击音响混浊应解体检修。

? 检查扣环状应良好。

? 检查轴径和轮座表面粗糙度符合规定。

? 测量轴径和轮座尺寸，符合限度规定。

3. 轮对的修复

? 镟削轮对踏面

? 套轮箍

修好的车轮、轮箍外侧面涂白漆，轮心外侧面涂红漆，轮辋与轮箍连接处沿圆周等分涂25mm宽、400mm长的黄色防弛缓标记。

5.4 转向架的检修

? 转向架检修所需主要工装设备及工机具有：30t/5t天车、架车机、千斤顶、牵引杆拆装设备、专用吊具、牵引机专用扳手、铜锤、铜棒、手锤、套筒扳手、开口扳手、台车清洗间、乐泰胶、毛巾、专用卡具、各种量具、止轮器、油石、弹簧试压装置、扁铲、探伤仪。

一、机车转向架检修的技术要求及限度

（以SS8为例）

? 转向构架不得裂纹；轮对的两轮滚动圆直径；轴箱拉杆心轴与拉杆座间隙；弹簧的选配；同一转向架的二系弹簧高度差 ；同一机车高度差 ；闸瓦 仰角与间隙；蓄能制动器装置杠杆端部与吊挂式制动器手轮之间间隙；齿轮箱底部最低部位距轨面高度；牵引齿轮箱各部不得漏油。

二、转向架检修的工艺

1.转向架检修的准备工作

? 将架车机对准机车架车部位放稳。承架处与车体间应用薄木板防滑。用专用卡具卡好轴箱弹簧。拆开牵引电机连线及通风道帆面罩、轴箱接地线、蓄能制动器风管及各制动风管接头，拆下撒砂管，松开轮轨润滑装置油、风管。

2. 转向架的解体

? 将转向架推至解体台位，打好止轮器 →解体牵引杆 →吊出电机 →拆下轴箱吊耳与构架吊耳座联系的穿销 →取下轴箱拉杆 →将闸瓦间隙调至最大 →用天车吊出构架，至检修场所 →在各零部件上做好位置标记，取下一系圆簧、橡胶垫、调整垫片 →用专用吊具将轮对空心轴吊送至检修处所 →将构架送往清洗棚冲洗干净.

? 牵引装置

1-托板；2-牵引座；3-牵引杆（一）；4-磨耗板；6-牵引杆（二）；7-关节轴承。

拆下两端牵引杆（一）与牵引座连接关节轴紧固螺栓，取下关节轴，用钢丝绳将牵引杆（一）吊在端梁上。松开横向、垂向油压减振器，抗蛇摆油压减振器与车体和转向架的紧固螺栓，取下各油压减振器。接通电源，开动架车机，推出转向架。取下二系弹簧及橡胶减振垫及垫片，二系弹簧和垫片要对应存放，并做好位置标记。推入互换转向架，按组装工艺对准位置，使架车机同步下降，将车体落下。

3.转向架的组装

? 装撑杆和平衡杆，接好风管接头→将检修好的空心轴轮对按顺序放好位置，打止轮器→将上轴箱拉杆一端装在轴箱上，紧固螺栓→将一系弹簧组成按标记装在轴箱弹簧座上→将构架吊放在轴箱弹簧上→装上轴箱弹簧拉杆另一端，紧固螺栓→装电机悬挂臂，装托板，紧固螺栓。按顺序吊装牵引电机→装牵引电机与空心轴套紧固螺栓→组装齿轮箱→组装下轴箱拉杆 →安装一系油压减振器，并紧固螺栓 →装横向油压减振器，并紧固螺栓 →装蓄能制动器并联接各杆、销及风管 →装二系弹簧及减振垫 →将轴箱吊耳与构架吊耳座连接销装好并穿好开口销 。

4.转向架组装后检查

? 如基础制动装置，撒砂装置，排石器，各轴箱拉杆，一系油压减振器，齿轮箱，紧固件。

三、构架的检修

? 依次拆下平衡杆和撑杆、风管、吊挂式单元独立制动器、蓄能制动器送专修组→检查构架各梁→探伤检查各杆、销→检查弹簧座、中心限位座、垂向止档、电机悬挂座、横向减振器安装座、垂向减振器安装座、抗蛇摆减振器安装座、悬挂臂吊座、牵引杆（二）吊座、基础制动装置吊座、垂向减振器安装座、坑蛇摆减振器安装座、悬挂臂吊座、牵引杆（二）吊座、基础制动装置吊座、轴箱拉杆座等。

四、弹簧装置检修

? 如一系弹簧，不许有裂纹、变形。更换弹簧橡胶垫。平台测量弹簧自由高度，弹簧试验机上测量弹簧工作高度，在4~5t负荷下的工作高度，在工作载荷下，装于同一轮对、同一转向架、同一机车弹簧，如不合要求，允许加垫调整，每簧加垫块数不多于2块。

五、基础制动装置检修

? 基础制动装置检修所需主要工装设备和工机具有：天车、吊具、顶镐电动板、专用扳手、油枪、手锤撬棍、清洗油盘、克丝钳、弹簧测力计、螺丝刀、钢板尺、游标卡尺、内外卡、塞尺、探伤设备、试验台。

1.基础制动装置检修的技术要求

? 组装时各零部件的磨擦面涂润滑油 ；棘钩应处于正确位置；制动时棘轮应接触良好；静止充风试验时在活塞行程等于28mm时，棘钩能拨动棘轮；组装扭簧卡时，应使螺旋扭转弹簧插入部分相对转动灵活，使闸瓦托杆在尺寸90时处于自由状态；闸瓦与车轮踏面间隙应均匀。

? 组装完毕应进行制动缸制动和缓解的充风试验和泄漏试验；闸瓦托与闸瓦的圆弧接触面必须均匀接触；局部间隙

? 不大于1mm，否则须根据图纸进行校核；更换不良件和所有橡胶件；制动缸紧固螺栓的紧固扭矩为146N?m；各杆、销探伤检查不得裂纹；各套与杆或支座组装过盈量0.01~0.03mm。

2.基础制动装置检修工艺过程

? 解体：拆制动器 →解体制动器 →卸闸瓦托杆 →卸压盖和密封套 →卸传动螺杆 →卸螺销 →卸条簧 →取滑套整体 →取杠杆 →卸传动螺杆、传动螺母滑套、棘轮 →取脱钩装置 →解体制动缸

? 清洗与检修：制动缸→缓解弹簧→滑套整体 →条簧棘钩 →脱钩装置 →闸瓦托及闸托杆 →各销及杆、套→箱体

? 组装 ：制动缸 →脱钩装置 →滑套整体 →杠杆 →传动螺杆 →棘钩装置 →压环和手轮 →闸瓦托杆 →闸瓦托 →压盖护罩

? 制动器落成

? 制动器充风试验

六、牵引电机悬挂装置检修

? 分解：松开刚性悬挂体与电机连接螺栓，取下刚性悬挂装置送到检修处所→松开压盖紧固螺栓，取出压盖→取出心轴→氧气加热后，取出轴承和衬体。

? 检修：探伤检查心轴不得裂纹→刚性悬挂体探伤检查无裂纹→悬挂臂清洗后磁粉检查，无破损，无裂纹→悬挂臂与空心轴套的接合面应密贴，螺栓加垫平均无松动→悬挂紧固螺栓换新。

? 组装：关节轴承安装至刚性悬挂体内→安装压盖压紧关节轴承→安装紧固螺栓→安装好心轴→将衬套加垫后安装至心轴止档处定好位。

七、齿轮箱检修

? 清洗上、下箱、油尺装配、透气装置。

? 检修

? 组装前：应先在上、下箱合口处均匀涂587乐泰封胶（蓝色）→先把齿轮箱安装座固定在轴套连接处，更换各装配橡胶密封件→齿轮箱安装接合面用乐泰清洗剂清洗干净→检查箱体及合口处，齿轮箱安装座不许有裂纹、砂眼、破损、变形等缺点，油尺装配、透气装置良好。

? 组装：将齿轮箱上箱体先立扣于电机对的大小齿轮上→安装上、下箱合口处的连接螺栓，并打上定位销。安装齿轮箱时，通过调整齿轮箱与电机之间、齿轮箱与安装座之间螺栓连接处的垫片来调整齿轮箱油封间隙应为0.5~1.2mm，并保证上下箱平面一致，油封平面与齿轮箱侧平面一致。

八、轮对空心轴驱动装置检修工艺

? 轮对空心轴驱动装置检修的主要工装设备有：专用高压油泵、齿轮组装胎、桥式吊车、专用吊具、油压机感应加热器、点温计、热套定位台、空心轴套组装轮胎、专用工具、量具。

1.轮对空心轴驱动装置检修的技术要求及限度

? 组装前：内空心轴、橡胶关节、大齿轮组装、轮对组装必须检修合格，并清理干净后，方能进行组装。

? 组装：用垫套的方法组装密封环与空心轴套→压盖和传动盘→传力销→轴承外套→驱动装置的表面涂规定顔色的油漆（B01深灰色油漆）。

2. 轮对空心轴驱动装置检修的工艺过程

? 解体 ：退轮心 →拆卸空心轴与主轮心 →拆卸内空心轴与传动盘 →拆卸内空心轴与空心轴套 →拆卸空心轴套与大齿轮组装、轴承及密封环组装。

? 清洗与检修：大齿轮装置 →空心轴套 →传动盘内空心轴连杆 →连杆销 →轮心、车轴主轮心 →对检修合格的车轴轴身Ф 200和Ⅲ圆弧处表面涂清漆 →检修轴承及各密封环。

? 组装：空心轴套与大齿轮组装、轴承及密封环组装 →内空心轴与空心轴套 →内空心轴与传动盘 →套装轮心 。

九、轴箱、轴箱拉杆、牵引杆的检修

? 轴箱及拉杆检修主要工装设备及工机具有：手锤、扁铲、油石、砂布、天车、吊具、铜棒、油盘、小撬棍、扳手、压力机、内外径千分尺、塞尺、清洗器、电磁探伤仪、干燥箱、试验台、台温计、电磁感应加热器、百分表。

1. 轴箱及拉杆检修的技术要求

? 轴箱体前后盖不许有裂纹；轴箱后盖及防尘不许有偏磨；换新轴箱橡胶圈；轴箱轴承组装后应在轴承内套端面及轴头端面之间沿圆周等分画出防缓标记。

? 轴箱拉杆组件像胶垫换新。拉杆心轴与拉杆座结合斜面应密贴，心轴与槽底部间隙不小于2mm，拉杆端盖与拉杆座槽口内侧面的局部间隙不大于0.2mm。

? 机车运行中轴箱温升不许超过40°C，且无明显漏油现象。

? 轴承内外套圈、滚动体、工作表面及套圈的配合面，必须光洁，不许有裂纹、磨伤、压坑、锈蚀、剥离、疲劳起层等缺陷。

? 轴承清洗应采用能在轴承表面留下油膜的清洗剂。

? 滚动体工作面有局部磨伤程度，过热变色硬度应符合要求。工作面无明显麻点、碾堆、压坑、发黄、污斑等轻度缺陷者，允许抛光使用。工作面发生磨伤不超过0.1mm者，允许磨修后使用，同时消除造成磨伤的故障根源。

? 轴承保持架不许有裂纹、飞边、变形，铆钉或螺钉不许有折断、松动，防缓件应作用良好，隔离部厚度应不小于原形厚度的80%。

? 保持架外圆与轴承外圈的间隙符合要求。

? 轴承拆装时，严禁直接锤击，轴承内外圈与机组安装面的配合须符合设计要求，对于不解体内圈，检查其相关的过盈配合状态时，允许以接触电阻法测量，其接触电阻应不大于统计平均值的2倍。

? 轴承内圈热装时，加热应符合要求。

? 轴承应润滑良好，油脂牌号正确，油脂的填充量应为轴承室总容积的50%~60%，填塞时，应先填满滚子组件和油封空间后，再填充轴承室的储油空间。

? 轴承运转应无异音和振动，组装后的径向间隙：0.090~0.030mm。

? 轴箱内孔圆度、圆柱度不大于0.08mm。

2.轴承检修的工艺过程

? 轴箱→轴箱拉杆 →牵引杆

? 轴箱（分解）：打好标记和出轮器→拆卸轴箱前端盖紧固螺栓，取下前端盖 →取出前端盖内挡油环，拆下油封盖，取出接地棒至检修地点 →用手锤和撬棍打出挡板上止动垫片，用专用扳手松下挡板上紧固螺栓，取下挡板 →取出轴承止推环 →用吊车将轴箱从轮对上吊下，置于检修地点 →

? 拆下轴箱后端盖紧固螺栓，取下后端盖 →用压力机或用专用拔出器取下轴承保持架及隔环，并做好相应标记→需取下轴承内圈时，用电磁感应加热内圈（温度≯150°C），取下内圈、隔环、防尘圈做好相应标记。

? 轴箱（清洗）：小本创业故事。清洗轴承外圈保持架上的油脂，并用柴油清洗轴承各件，清洗挡油环油槽。

? 轴箱（检查与修理）：轴箱体内孔尺寸其圆度 、轴承内圈与轴颈的配合过盈量应符合要求 →选配轴承→探伤轴颈各部→防尘圈和轴承内圈应符合要求→内圈外侧与轴头端面间按规定做好防缓标记 。

? 轴箱（组装）：解体反序。轴箱后盖 →轴箱体内径面涂一层润滑脂，轴承保持架和中隔圈内涂润滑脂，占其空间的80%左右，→轴承外圈有代号标记一端朝外侧 →轴箱上装

? 工艺盖 →装入导向套 →装轴承压盖、紧固螺栓 →打好防缓垫片 →装好挡油环，接地棒装置，合上前端盖，紧固好螺栓 →检查测量车轴横动自由间隙 →把磁性百分表座吸附在轴箱体上，用力向轮心方向推动轴箱体，并靠实，调整百分表指针到零位。

? 轴箱拉杆（解体）：轴箱拉杆置于专用压装座 上，用专用工艺套筒放在其中一心轴端盖上，操纵压力机，缓缓压缩端盖下方的金属橡胶垫，使用撬棍取下端盖卡环，松压后再取下端盖及下方的金属橡胶垫。其余端盖与金属橡胶垫取法相同。压下心轴（拉杆组件）。

? 轴箱拉杆（清洁与检修 ）：清除拉杆体孔上的残胶，检查拉杆体各部不许有裂纹及铸造缺陷。更换拉杆组件、金属橡胶垫、卡环。

? 轴箱拉杆（组装）：将更换后的拉杆组件表面硫化橡胶上涂一层蓖麻油→通过导向套垂直压入拉杆体孔内→压装时，同时检查测量两端孔中心与杆孔表面距离应相同，两拉杆组件心轴中心距离为：（280±2）mm，注意斜面分同向和反向两种，一台转向架两种装配各一半。检查完毕后，按分解的反顺序组装金属橡胶垫、端盖、卡环。

? 牵引杆 ：分解牵引杆（一），用卡环钳拆下卡环，在压力机上两端关节轴压出→探伤检查牵引杆（一）不得有裂纹。更换关节轴和卡环→组装：将关节轴压入牵引杆（一），并装好卡环。分解牵引杆（二）：打开防缓垫，松开紧固螺栓→取下牵引托板和连接板→取下球轴承→探伤检查牵引杆（二）不得有裂纹→检查爪式梯形槽状态和球轴承孔状态→组装牵引杆（二）：将球轴承压装在轴承

? 孔内，将牵引杆连接板和托板组装在牵引杆（二）上，紧固螺栓，装好防缓垫处→将组装好的牵引杆按规定位置并组装到转向架上。

十、油压减震器的检修

? 解体前，须先经油压减震器专用测试仪测试示功图，根据示功图预先分析油压减震器可能存在的问题，从而可以作到有针对性的检修。

? 解体、清洗后，按构件逐一进行检查 ：活塞杆弯曲时允许调直，活塞杆直径不小于24.5mm。活塞和涨圈不允许有裂纹和偏磨现象，涨圈和活塞槽侧面的间隙、涨圈合口间隙均应符合要求. →心阀、套阀和进油阀，均不能有裂纹 →检查心阀弹簧、进油阀弹簧及塔形弹簧 →导向套，磨损超限时应更换 。

? 组装时：缸体内装入0.9L经过过滤的仪表油→密封圈和活塞杆的滑动面均应涂抹含有石墨的钾基润滑脂。减震器组装后倒置24h，应无渗漏油现象。

? 油压减震器检修后，应再测试一次示功图，借以检验减震器的检修质量。

? 小结：

本章介绍了电力机车走行部的检查方法和检修工艺流程 。通过学习，了解相关检修设备和工艺装备的原理和性能，掌握其正确的使用方法；掌握机车走行部检修的规程；熟练掌握机车走行部检修的工艺流程，并具备初步的实际操作能力。

第六章 电力机车试验

6.1 概述

? 机车组装后，在投入使用前进行的试验种类可以分为型式试验、例行试验和线路运用考核试验。

? 型式试验：对机车基本参数、结构和性能等是否符合设计任务要求所做的全面考核。

? 例行试验：是从型式试验中选取的，亦称为出厂试验。机车在组装完成后，要对机车各部件进行高速和整定试验，检验其结构、性能是否符合产品图样和整车系统的技术要求，以及装配质量、制作工艺是否良好。

? 线路运用考核试验：对新设计试制机车或有重大改进设计的机车，在正式批准批量投产以前应进行线路运用考核试验。

? 本章重点介绍SS3型电力机车检修后的几种典型试验。

6.2 高低压试验

? 目的：通过试验确认机车各电器部件是否工作正常，相互配合是否准确，其即用动态的检查方法对机车进行全面的质量检验。

一、低压试验

? 准备工作（检查空气管路塞门、各开关、闸刀位置）→检查蓄电池供电及照明电路 →辅助电机控制线路检查与试验（电气联锁→主断路器断/合→后/前受电弓→臂相机→空气压缩机→通风机→制动风机→强泵风）→辅助机组试验（380V电源送电前的准备与检查→臂相机起动→压缩机

? →通风机组→制动风机→辅助机组运行检查→辅助系统设备的检查试验） →起动调速控制电路试验→电阻制动控制电路试验→磁场 削弱控制电路试验→线路接触器控制电路试验→辅助司机控制器控制试验→保护和信号电路试验→受电弓控制电路检查试验→原边过流保护整定试验→机车调压整流系统母线检查试验→机车动车试验。

二、高压试验

? 试验前的检查（确认低压、空气管路、绝缘介质强度试验正确无误） →试验准备和门联锁作用检查→接地保护试验→牵引控制试验→牵引电路检查试验→励磁试验→辅助设备通电检查→零压保护试验→辅助保护试验 →试验结束（断主断路器→降受电弓→检查机车内各电气部件）

6.3 电空制动机性能试验

? 制动机的试验方法一般分为“五步闸”法和“八步闸”法。

? 接班司机在外段（折返段）和进行整备作业时要按“五步闸”的方法检查试验制动机的作用，检查各压力表指针显示是否正确；各调压阀作用是否灵敏，制动和缓解作用是否良好；漏泄量是否在规定范围以内以及制动缸鞲鞴行程是否合乎标准等.

? 凡是制动机经过修理、更换主要部件以及经过中间技术检查和小修后的制动机均应按“八步闸”的方法检查试验机车制动机的性能、作用，以便检验制动机各项机能的质量。

6.4 控制电子柜功能试验

? 在做机车低压试验时，由于电子柜不存在触发脉冲，故其中许多关键项目无法检查；做高压试验时，由于机车处于静止状态而无法进级，结果能检查的项目仍然有限。因此，为了在库内检查出整个电子插件系统的状态，必须对控制电子柜进行全面的试验。

? 低压试验：验证各线、升位执行电路部分的功能

? 高压试验：通过DKK转换，进行两组试验，若以上试验一切正常，说明控制电子柜A、B两组插件均正常，机车可以投入运用。

? 库内380V交流试验：准备→调压开关的进退级试验→电子柜监视保护功能检查→由DKK进行A、B两组。

6.5 其它例行试验

? 机车空气管路试验—管路漏泄和制动机性能试验

? 绝缘介质强度试验—原边受流电路对地耐压试验、整流电路对地耐压试验、牵引电路对地耐试验、辅助电路对地耐压试验控制电路对地耐压试验

? 漏雨试验—高压试验完后，在模拟规定降雨量（6mm/min）的试雨架下进行，试验时应开动全部通风机，试雨喷射t=10min.

? 称重试验—在机车专用标准称重台上进行，称4次求平均。

? 限界试验—机车外形尺寸

? 牵引电动机峋测定试验—6台牵引电动机的峋应能>=135m2/min

6.6 试运

? 机车在各项试验项目完成而且合格以后，应在单相工频25V供电试验线上进行试运行，以全面考核检查机车的质量。

要求：

? 机车在任意一端分别在牵引、制动工况下进行全面操作运行，要求机车牵引、制动、向前、向后、起动、加速、减速、停车等各项工作状态良好；

? 全车各电机、电器、仪表、信号、保护等性能良好，指示正确；

? 硅整流装置等硅元件无击穿损坏现象；

? 风冷与油冷系统正常。

? 空气制动装置作用正常，基础制动装置动作良好；各机械部件组装牢固，动作可靠，状态正常；全车各设备组件安装牢固，导线连接可靠，无严重振动、撞击、脱落、松动及误动作现象。

? 机车恒流、准恒速控制作用良好，升降位控制逻辑正确；牵引电动机限压环节作用良好，走动时按手柄给定的电流指令值恒流起动，起动完毕后机车大致维持在手柄所给定的速度范围内（误差在10km/h以内），即应观察机车对应某级位的准恒速性能。

? 轴重转移电气补偿环节作用时，两转向架电流会不一致，前架减载。

? 空转时，“空转”信号灯应显示，撒砂阀动作，自动撒砂，减载环节动作，电机电流减小，空转抑制后自动回升。

? 机车牵引电机电流能限制在750A，电压能限制在1550V。

? 机车进入制动工况，当机车尚未运动、处于制停状态时，操纵调速手柄离开“0”位进入“11~1”的任何位上，励磁电流会自动上升到最大值，制动电流为50A。运行时，当机车速度小于手柄级位所对应的速度时，则抽动电流只有50A，此时应继续降低制动手柄级位。当机车速度大于手柄级位对应的速度时，则机车在电制动的作用下，速度逐渐降低，最后大致维持在手柄级位所对应的速度上。

? 线路试运行的连续累计行程>=100km，其中作牵引负载（牵引电机电流>360A）运行里程>=20km；作制动负载（制动电流>280A）运行里程>=20km（运行允许停车时间不大于5min对于轴温进行初检）；高速运行速度为90~100km/h行程不少于45km。整个试验运行以后，检测各轴箱/抱轴箱温升，不允许有过热现象 .检查抱轴箱和齿轮箱，无漏油现象；牵引电动机轴承无窜油现象。

第8章