很多企业都存在小批量、多品种的生产状态，决定了制造现场随时充斥着众多不同的制造指令，不同的在制品、零部件以及制造过程，这就要求生产单位必须具备高效的调度以及混合生产计划排产能力，柔性而有效地应付不同产品的生产需求。离散制造业的车间物料种类较多，及时了解在制品的状态比较困难，各种物料的利用率难以统计，对车间及采购部门的备料造成困扰，在制品过多或太少，对于计划的变更缺乏缓冲的能力，物料信息无法准确掌握，重要零件的投入数量不能实时反馈给仓库管理人员，因此时常出现个别零部件备料不足而造成整个订单/装备停产的窘境。
    很多企业的营销部门要求缩短产品的定制周期以适应越来越客户化的需求，而财务部门则在抱怨库存量太大而占用过多资金。企业尽管投入了大量的人力物力进行管理信息化工程的实施，但是生产状况仍然无法实时掌握，订单的快速开发和状态跟踪一直困扰着企业的客户服务水平，一旦有订单需求情况变化，无法及时调整生产计划。
    由于缺乏制造管理层面的支持，企业对质量数据特别是过程数据无法全面采集，无法做到质量溯源，更不能生成详细的分析报告，所以产品质量过程无法及时掌握，对于车间发生的问题，也无法实时反应给管理人员处理，以至于同样的不良现象重复出现，影响产品品质。目前很多软件厂商推出的质量管理信息系统(QMS)不能与生产过程相结合，数据录入量比较大，很难在企业全面应用推广。制造管理的改进已经成为当前我国制造业企业提高经营效率、降低运营成本、保证生产周期的迫切需求。