文件：成圈包装工艺操作规程 编号：XL/W 17.5-IV08.7-2004

一、 设备组成及用途

本设备是适用于小截面的电线的成圈包装，主要由放线架，导轮、计米器、包装夹板及电机组成。

二、 工艺准备

1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.检查设备是否正常，如有异常，立即报告维修人员进行修理

3.按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经检验合格及符合工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上

4.按工艺要求选配好包装模芯，并把包装模芯板装好，将计米器回零

三、 操作规程

1.将线端经导轮、计米器拉到包装模芯，将线端固定

2.点动待线排列整齐后开动连动，并将线排列整齐

3.待线按要求的长度包装好后，用三度纤维绳扎牢然后放下包装板及包装芯

4.新线圈的包装线用包装薄膜包装好，并按规格长度放上相应标签

四、 质量要求

1.电线表面平整光滑，不应有焦料，偏芯，机械损伤等现象

2.成圈后的产品必须排列整齐，不得紊乱

3.标签上的型号，规格，长度应与产品相符，严禁搞错

五、 常见的废品种类及解决方法(见下表)

六、 交接班及工艺记录

1.按要求做好工艺记录

2.将生产任务及质量情况告诉接班人

3.下班前应将机台范围清理干净，将废品堆放在指定的地方

4.如无人接班及休息，应切断电源

束线工艺操作规程 编号：XL/W 17.5-IV08.8-2004

一、设备组成及用途

本设备适用于小截面的电线的束制绞合，由放线架、导线板、绞笼及电机组成。

二、生产前准备

1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.检查设备是否正常，特别是断线停机装置和防护罩断电保护开关。如有不正常，立即报告维修人员进行修理

3.按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，套上锥套，并调好张力

4.按工艺要求的根数、节距、绞向挂好齿轮，调整绞向，按工艺要求选好并线模装上。按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上

5.拉一牵引线经导线轮、管孔一直拉至绞笼内的牵引轮上，并绕牵引轮3～4圈、将牵引线的一端固定在收线盘上

三、操作要点

1.将单线分别穿过断线自动停车装置、经过分线板拉至并线模前，并将线束扭成一股，穿过并线模，拉出0.5～1.0米，并将并线模固定在模座上

2.将线股和牵引线接在一起，关上防护罩，缓慢开机，等线头拉至线盘并绕线盘2圈。停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上

3.开机束绞20～30米，按要求检查单线线径有无拉细，绞向是否符合工艺要求，线芯是否圆整，有无松散，确认无误后才可继续生产

4.在开机过程中，要经常观察放线架的线盘运转情况和收线盘的排线情况，如遇异常情况，应紧急停机，找出问题并解决后再开机

5.制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员定合格并签章后，放置合格品区待转序

四、质量要求

1.各种束绞线不允许整束焊接，单线允许焊接，但在同一截面上不允许有两个以上的接头，两接头间距离应不小于300mm，接头处要牢固、光滑。经束合的线芯不允许缺根、断线、松散、压叠现象

2. 线芯中的单线偏差、节距、绞向应符合工艺要求

五、常见的废品种类及解决方法(见下表)

七、 交接班及工艺记录

1.按要求做好各项工艺记录

2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置

3.如休息或无人接班应将电源断开

对绞工艺操作规程 编号：XL/W 17.5-IV08.9-2004

一、设备组成及用途

本设备是适用于小截面的花线的绞合，主要由放线架、导线轮、绞笼及电机组成。

二、生产前准备

1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.检查设备是否正常，特别防护罩断电保护开关。如由不正常，立即报告维修人员进行修理

3.按生产计划准备好半成品是否经验合格及乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，并调好张力

4.按工艺要求的节距、绞向挂好齿轮，调整绞向，按工艺要求选好并线模装上

5.按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上

6.拉牵引线绕牵引轮3～4圈，将牵引线的一端固定在收线盘上

三、操作要点

1.将绝缘线芯分别经穿线导轮拉至并模前，将线芯和牵引线接在一起，关上防护罩，听听湖南加气块设备 。缓慢开机，等线头拉至线盘时停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上

2.开机束绞20～30米，按要求检查对绞节距、绞向是否符合要求，线芯有无松散、刮伤等，确认无误后才可继续生产

3.在开机过程中，要经常观察放线架的线盘运转情况和收线盘的排线情况，如遇到异常情况，应紧急停机，找出问题并解决后再开机

4.制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员检定合格并签章后，放置合格品区待转序

四、质量要求

1.各种束绞线不允许接口，经绞合的对绞线芯不允许断线、松散、刮伤、压叠现象

2.对绞线芯节距、绞向应符合工艺要求

五、常见的废品种类及解决方法(见下表)

六、交接班及工艺记录

1. 按要求做好各项工艺记录

2. 将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置

3. 如休息或无人接班应将电源断开

编织工艺操作规程 编号：XL/W 17.5-IV08.10-2004

一、设备组成及用途。

本设备适用于电线电缆的金属屏蔽编织，主要由放线架、导线轮、编织机、牵引轮、收线装置及电机组成。

二、生产前准备

1.将工具、量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.检查设备是否正常，如有不正常，立即报告维修人员进行修理

3.按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，并调好张力

4.按工艺要求的编织节距挂好齿轮，按工艺要求选好导线模具

5.按工艺要求的股数将编织的铜线上至编织锭子上，并将锭子依次装在编织机上，并根据编织铜线和股数的大小放置张力调节重锤，依次将每股编织铜线经穿线孔、张力重锤及断线卡子拉至导线模前

6.按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上

7.拉牵引线经牵引轮绕3～4圈，将牵引线的一端固定在收线盘上，将另一端拉至导线模前

三、操作要点

1.将线芯分别经穿线导轮拉至导线模前，穿过导线模，将线芯、编织铜线、牵引线接在一起，然后开机，等线头拉至线盘时停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上

2.检查编织节距、密度是否符合要求，编织是否均匀，有无松散、刮伤等，确认无误后才可继续生产

3.在开机过程中，要经常观察编织质量情况和收线盘的排线情况，如发生断线缺股等不良情况，必须将编织线退回到锭子中，经修复后再重新开车编织

4.制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员检定合格并签章后，放置合格品区待转序

四、质量要求

编织电线电缆线芯应编织均匀、编织密度应合符工艺要求，不允许断线、松散、刮伤、压叠现象

五、常见的废品种类及解决方法(见下表)。

六、交接班及工艺记录

1.按要求做好各项工艺记录

2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置

3.如休息或无人接班应将电源断开

七、安全生产

1.生产过程中应注意安全，头发长度不可过肩，女工应将头发扎平

2.换盘、上盘时应停机进行

云母带绕包工艺操作规程 编号：XL/W 17.5-IV08.11-2004

一、设备组成及用途。

本设备适用于耐火电线电缆地耐火云母带，主要由放线架、导线轮、绕包头、牵引轮、收线装置及电机组成。

二、生产前准备

1.将工具、量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.检查设备是否正常，如有不正常，立即报告维修人员进行修理

3.按生产计划准备好半成品和材料，并检查半成品、材料是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的铜线装在放线架上，并调好张力

4.按工艺要求的绕包节距挂好齿轮，按工艺要求选好绕包模

5.按工艺要求的云母带按绕包层数将云母带依次装在绕包头上，并调解云母带的张力，依次将云母带绕包导杆拉至模具前

6.按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上

7.拉牵引线经牵引轮绕3-4圈，将牵引线的一端固定在收线盘上，将另一端拉至绕包模前

三、操作要点

1.将铜线分别经穿线导轮、绕包头、定线模拉至绕包模前，穿过导线模，将铜线芯、牵引线接在一起，然后云母带粘在铜线芯上，然后缓慢开机，等线头经计米轮时将计米器回零，等绕包线拉至收线盘时停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上

2.检查节距是否符合要求，绕包是否均匀，有无松散、毛边等，确认无误后才可继续生产

3.在开机过程中，要经常观察绕包质量和收线盘的排线情况，如发现不良情况，必须将线退回到绕包头中，以保证绕包层数符合要求

4.制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员检定合格并签章后，放置合格品区待转序

四、质量要求

绕包云母带后的电线电缆线芯应绕包均匀、绕包层数、节距应合符工艺要求，绕包云母带应平整不允许有松散、毛边、折叠现象；绕包带接头应平整，直径不得大于绕包外径的10%

五、常见的废品种类及解决方法(见下表)。

六、交接班及工艺记录。

1.按要求做好各项工艺记录。

2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置。

3.如休息或无人接班应将电源断开。

名称：拉丝工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08. 1-2004

1.设备的组成及用途

拉线机由拉线轮、电动机、传动部分

2.生产前的准备工作

2.1.根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上

2.2.根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐

2.3.检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录

3.操作要点

3.1检查润滑管道是否通畅

3.2将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15圈，用以上方法依次将所有模具穿好，摇床设备。并将线头绕过牵收固定在收线盘上

3.3根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。

2.2.4线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm

3.4每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工检验。经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录

4.本工序量问题，产生原因及防止方法

退火工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08.2-2004

1.生产范围

罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。

2开机前准备

2.1准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确

2.2检查吊车，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理

2.3铜单线退火时，应检查退火钢罐是否漏气。如有漏气应清理密封槽及密封胶圈

3开机步骤及操作要点

3.1将检验好的铜单线用起吊铁钩吊起，缓慢地吊入退火钢罐中，防止碰伤导体

3.2将铜单线装满罐后，盖上罐盖，拧紧罐盖螺栓

3.3启动真空泵，把真空软管接上退火钢罐阀门，抽真空使真空压力表指未到工艺要求压力时关上阀门，再关真空泵取下软管，再接上二氧化碳软管，打开阀门充二氧化碳使真空压力表指示在工艺要求压力为止。充气时先开气瓶低压阀，后开气瓶高压阀。关气时应先关高压阀，后关低压阀

3.4将充好气体的退火钢罐吊入电热炉中，按工艺要求温度进行加热，并接上罐盖冷却水管打开水制，在加热过程中要检查炉温和气压。升温至工艺要求的退火温度后，必须继续保温，保温时间按工艺规定执行

3.5将退火钢罐从电热炉中吊出置于地面，让其在空气中冷却至到达工艺要求的自然冷却时间再放入水池中冷却，按工艺要求的浸水时间进行浸水，到达时间后开罐出线，出线要小心轻放，防止碰伤铜线

3.5在退火过程中如发现罐内的气压不是逐步上升，而是逐步下降时，说明钢罐漏气，必须采取充二氧化碳等补救措施。在加热过程中若气压上升超过0.1Mpa必须放气至0.01Mpa。以防气压过大使钢罐变形

3.6每罐出线都必须按品字形堆放在指定位置，防止碰伤，检查外观质量，并通知检验员抽样检验铜线的机械性能和电性能，经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录

4质量要求

4.1铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色

4.2经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合GB3953-83标准的要求

5质量门题的产生原因及防止方法（见下表）

6、交接班及工艺记录

1.按要求做好各项工艺记录

2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置

3.如休息或无人接班应将电源断开

绞线工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08.3-2004

一、设备的组成及用途

本设备是由绞笼、牵引装置、收线装置及电气控制所组成，主要适用于电线电缆导电线芯的绞合

二、工艺准备

1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.按生产长度及工艺卡要求领用铜，铝线并检查是否符合工艺要求

3.检查设备各部位是否正常，如有异常应立即报维修人员进行修理

4.按工艺卡选配好工艺齿轮及模具，并将工艺齿轮及模具装好，按工艺要求调好绞笼的转动方向及换向齿轮

5.按生产计划选配收线盘，把完好的收线盘装在收线架上

6.拉牵引线一端放在模具处，另一端绕牵引轮3～4圈后，将其固定在收线盘上

三、操作规程

1.按工艺排列，将线盘装在绞笼上，并插好保护销且将导线分拉别拉至模具前，调节好各线盘的张力

2.将各导线拧成一股，与牵引线接好，点动开机待线头通过模座后，装上模具然后开机

3.待开机约2～3米后，停机检查其结构是符合工艺要求，确认合格方可开机

4.待线头开到线盘后，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上

5.开机生经常观察绞线的张力，导体是否拉细、排线等质量，下盘生应填写好产品制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产日期，批号及质量情况

四、工艺质量要求

1.绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线等现象

2.绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm且排线应整齐、平整

3.绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小于300mm

五、常见的废品种类及解决方法（见下表）

六、交接班及工艺记录

1.按要求做好各项工艺记录

2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置

3.如休息或无人接班应将电源断开

名称：挤塑工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08.4-2004

一、设备的且成及用途

设备是由放线装置，挤塑机，冷却水，牵引机，收线装置，计米装置，印字装置等组成主要用于电线电缆绝缘及护套的挤出。

二、工艺准备

1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零

2.按工艺要专业户进行加温，并检查机械各部分是否正常，如有异常，应立即报告维修人员进行修理

3.按生产计划准备好导体线芯、塑料等原材料，并检查原材料是否符合工艺要求，并将塑料放进干燥机进行干燥

4.按工艺要求选配模具、印字轮，将模具装在机头上，调好模芯，模具的距离。并装好印字轮

5.按工艺要求准备好收线盘，并检查放线盘是否完好，并将完好的线盘装在收架上

6.将水槽加满水并拉好牵引绳

三、工艺操作

1.待各区的温度达到工艺要求生，将干燥好的塑料加入料斗，并开动挤塑机排料，待塑料塑化正常生，停机装上二层80目滤板，装上机头

2.将导线导轮穿过模具，将线头接在牵引线上，一边缓慢开动牵引，观察胶料挤在导线上的均匀程度，调节偏正螺丝，反复几次，直到均匀止

3.待调好偏芯后，开动挤塑排料，待塑料塑化正常生，开动牵引，并根据工艺要求的线径调节好挤塑及牵引的速度，并调节好印字装置

4.待线头经过牵引生，剪掉不合格部分，将合格的线端装在收线端装在收线盘，并开动收线，调节好收线张力

5.待开机正常应经常检查线径及表面质量情况，印字质量是否符合工艺要求，如发现问题应及时解决

6.开机正常后，要经常检查收、放线的张力情况，将其调至最佳状态，并注意排线限位，防止踏线乱线等现象

7.每当收线换盘时，应检查是否偏及其结构是否符合工艺要求，而且排线应平整不能过满，线盘下盘后，应整齐堆放在指定的地方。下盘后应作完工检查并填写好产品制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产日期，批号及质量情况

四、质量要求

1.产品表面应光洁完整，不能有偏芯，焦化，穿孔，机械损等现象

2.绝缘、护套厚度、线径应符合工艺要求，且印字清晰，完整

3.塑料分色应清楚，不应有混色现象

4.收线应排列整齐，不应有交叉踏线现象

五、废品的种类及其解决方法（见下表）

六、交接班及工艺记录

1.按要求做好各项工艺记录

2.将生产任务，质量情况告诉接班人

3.下班前应将机台范围的地面清理干净，将废品堆放在指定位置

4.如无人接班及休息，应清理好机头，关闭水源，电源

名称：温水交联工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08.5-2004

本规程适用于本企业1KV硅烷交联电缆的交联工序

1生产前的准备工作

1.1根据生产安排，决定温水交联池的使用个数及池中加入的水量

1.2注满加热水箱的水，合上电源开关，进行漏电安全检测及漏电报警检测，设备正常行下一步操作

1.3将待交联的线总头用包装薄膜包扎严密，然后将线盘吊入池中，可铜线将线关拉在池边铁桩上，以保证线头离开水面100mm以上距离，盖好池盖

2.工艺操作规程

2.1设定加热水箱温度指示器温度为80℃，然后将加热器开关置于“自动”档进行加热

2.2一般加热半小时后，即可对交联池的水进行循环加热：先将水泵注入引水，打开待加热交联池的进水及出水阀门，开动水泵，对交联池进行置换循环加热；如用2个交联池，原则上是分别加热（先加热其中一个交联池，达到工艺要求后，再对另一个交联池进行加热）

2.3在循环加热半小时后，应开始用温度计检测交联池的进水温度；当出水温度达到65℃及以上（进水温度应在75℃以上），应停止加热水箱的加热及停止水泵，此时开始计算交联时间，交联时间应符合下表的要求：

2.4达到交联时间后，将交联线盘吊起滴干水后吊出交联池放到指定区域

3.注意事项

3.1应将交联的起始及终止时间记录在工序卡上

3.2在吊装线盘过程中，应保证吊具安全，牢靠，操作人员要小心操作，以免线盘脱落，更要避免人员跌落池中

3.3交联工作完成后，应关掉所有电器开关，并将加热手柄置于“停止”位，打扫周围坏境卫生，盖好池盖

3.4若长时间不用交联池，应将加热水箱的水放掉，并清理交联池，保证交联池清洁卫生

4.交联工序常见质量问题及解决方法（见下表）

名称：成缆工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08.6-2004

一.设备的组成及用途

本设备是由绞笼、绕包头、钢带头、牵引机、引线装置以及电器控制部分等组成，主要用于绝缘线芯的成缆及钢带铠装用。

二.工艺准备

1.将工具，量具放于工具台上，并检查量具是否对零

2.检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修

3.按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格

4.按工艺要求更换好绞笼、绕包、铠装、牵引的档位，并按工艺卡选择好模具

5.按生产计划准备好上线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上

6.将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢带头，绕过牵引3～4圈后，将线产，端固定在放线盘上

三.工艺操作规程

1.将绞笼开到合适的位置，然后上紧抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然后松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、预扭压轮拉至模具前。然后按以上方法依次装好其它线芯

2.将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起

3.将线芯与牵引绳接牢，其接头部分的径不得超过外径的10%

4.扇形线芯需予扭的方向与绞笼的方向相反，予扭量与成缆节距有关，主要以进入模具不翻身为宜，上紧预扭压轮

5.点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次装上包带或钢带、线芯粘牢调节绕包、钢带导杆位置，使其间隙或重叠合乎要求

6.当缆芯经过计米轮时，将计米轮回零，开始计米

7.当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符工艺要求，确认合格方可开车

8.当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开机

9.开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整

四.质量要求

1.成缆外观必须完整，成缆外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺要求

2.绝缘线芯严禁有机械损伤

3.收线排列应整齐有序，不得有交叉，搭线现象

五.常见的质量问题及解决方法（见下表）

六.交接班及工艺记录

1.接要求做好各项工艺记录

2.将生产任务及当班的质量情况告诉接班人

3.下班前将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置

4.如无人接班或休息应切断电源，关窗