宇工机械编辑部表示来我公司购置的反击式破碎机(1050×700)是纸浆厂碱回收苛化工序的主要设备，用于石灰石的破碎。破碎机是由电动机经三角胶带传递动力，驱使转子作固定方向旋转，在上机体上挂着两组反击板，面向着转子，物料由装料口经进料导板落人，经急速旋转的转子上的板锤打后，冲击到相对方向的反击板上，再受反击板的还击后落下，与转子上连续打击上去的料块互相撞击。因此，料块在转子与反击板之间的破碎腔内形成周而复始的反复运动，产生强烈的冲击现象而被破碎。该机的设计产量为30~40t/h，质量指标3-Smm(人机物料粒度≤70mm)。本文主要就1050×700反击式破碎机在使用过程中存在的一些实际问题提出相应的改造方案。

1反击式破碎机存在的问题破碎机在生产实践中，由于自身的缺陷，经过一段时间的使用而不能正常运转，下面是破碎机存在的主要问题:

1)反击角过小，反击力度不够，破碎后石灰的粒度达不到工艺要求且物料过大易引起机体内物料堵塞(该机下方设有出料篦板)。

2)反击板吊挂部份刚度太大，而反击板振动幅度太低，物料容易粘结在反击板上，越积越厚，最后堵塞物料通道，使机器无法运行。

3)反击板间隙太小，原设计前、后反击板间隙均为7mm，进料多，出料少，物料流通受阻。

4)原装高锰钢反击板锤容易磨损，消耗量大，使用其它材质的反击板锤，检修时工作量大，维护费用高。

反击式破碎机的改造方案

针对上述的问题，我公司提出了如下6点改造方案

1)打击角由1500增大到3000，可增加打击力度，保证物料破碎后的粒度。

2)转子和壳体2前部间隙6由10mm增加到85mm，可防止机体前部堵塞。

3)前反击板6与转子中心线夹角B由2500增大到300。，后反击板4与转子中心线夹角:由200°增大到400°，反击破碎机。有利于物料的反击破碎，保证破碎粒度。

4)前反击板吊杆5和后反击吊杆3合并为一个，提高了反击板的弹性振动，使粘结在反击板上的物料能及时被送到粉碎机壳体中，随破碎后的物料一起进入下部料仓。

5)高锰钢反击锤反击板的恢复修理:对已磨损的板锤，用506焊条、2号高碳焊条和5号高钨焊条等进行堆焊试验。用5号高钨焊条堆焊后的反击锤耐磨性、抗冲击性最好。用506焊条和2号高碳焊条堆焊后的反击锤耐磨性也比原来的高锰钢反击锤耐磨性提高2倍以上。但这两种堆焊费用偏高，经济上不合算。用5号高钨焊条堆焊耐磨性好，经济上又合算，具体方法是在反击板磨损3~5ram时用5号高钨焊条堆焊2~3遍。

6)选择合适的反击锤使用方法，反击锤的使用方法有按重量公差分组使用法、隔排换法、交叉错位换法和对称换法。

按重量公差分组使用反击锤重量配合不当会造成粉碎机振动较大，因为反击锤的重量偏差较大，约为4-0.2kg。因此，在使用前应对重量进行公差配合，消除重量偏差。

隔排换法:原来反击锤磨损后全部调头使用，问隙重新调整，使用3天微调一次，因此，12块反击锤的使用周期为14天左右，石灰颗粒大小波动较大，生产能力较低，并且在使用一段时间后容易堵塞。采取间隔换法，即每次更换3排，隔排更换，更换后的锤面高度比没更换的高8~lOmm，被换下的锤头棱角磨损量为13±2mm。这样即使在物料水分含量较高时破碎效果也能得到保证。其原因是物料的落下深度有所增加，改善了着力点，能实现有效的破碎。隔排换法能延长换锤的使用周期，使物料细度更稳定，破碎机堵塞的次数明显减少，破碎的效果改善很显著。

交叉错位换法和对称换法:即第1排换北一块而第2排换南一块，以此类推，相邻两排交叉错位。这样，破碎机振动小，电机负载低、波动小，物料的细度较稳定，生产能力可提高3~5t/h。当物料水分较大时，破碎效果比间隔换法好。

以上各种方法在本机实验使用中可以发现对磨损的锤头局部更换时交叉错位换法和对称换法的使用效果较好。选择较好的使用方法，有利于破碎机的正常运行和工作性能的发挥。

改造效果评价破碎机经上述技术改造后，至今已正常运行一年多，取得了如下效果:

1)有效地解决了机体堵物料问题，破碎后的物料，细度小于3mm的由原来的占45%~48%提高到60%~68%，且波动较小。由于石灰颗粒减小有利于提高绿液苛化度，从而提高碱回收率。

2)反击锤的使用寿命增长，设备运行成本明显降低。

3)设备正常运行周期加长，维护成本降低。

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