一、总体工艺技术要求

1．模具使用寿命为50万次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。

2．按甲方批准提供的3D数模开发模具。

3、项目开发的模具生产的专用注塑件的外观及尺寸精度达到甲方审核和确认的产品零件图及检验标准要求。

4．模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用与维修，并有足够刚度、强度。

5．模具的所有标准必须采用公制标准件。

6．模具设计图纸满足设计规范，结构？。

7．交付验收时的模具必须与模具设计图保持一致，要求实物和图纸相符。

二、模具技术要求

1.模具外观。

1.1 铭牌内容打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

1.2 标识英文的字符和数字大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰美观、整齐、间距均匀。

1.3 模具顶出孔符合指定的注塑机。

1.4 定位圈可靠固定,尺寸按注塑机规格，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按合同。

1.5 定位圈安装孔为沉孔，不能直接贴在模架顶面上。

1.6 浇口套球R大于注塑机喷嘴球R。

1.7 浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径。

1.8 模架表面没有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

1.9 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加喷嘴带加热圈可以伸入。

1.10 所有斜顶都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔卸。

1.11 螺丝安装孔底面为平面。

1.12 大型模具采用重量超过5吨的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，螺丝孔外面须开通，不得单独压压板。

2.顶出复位、抽插芯、取件

2.1 顶出时顺畅、无卡滞、无异响。

2.2 斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯面0－0.15mm。

2.3 斜顶有导滑槽，材料为钢加热处理，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

2.4 顶杆端面低于型芯面0－0.1mm。

2.5 滑动部件有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。

2.6 所有顶杆有止转定位。

2.7 顶针板复位到底。

2.8 顶出距离用限位块进行限位，限位材料为S50C钢，不能用螺丝代替，女性创业项目。底面须平整。

2.9 复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。

2.10 复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

2.11 直径超过￠30mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10－15mm。

2.12 一般情况下，选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负

荷用黄色。

2.13 弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10-20%。

2.14 顶、滑块的压板材料为S50C，钢材热处理HRC48-52，耐磨板用油钢.

2.15 滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，油缸抽芯有行程开关。

2.16 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2－3度。如行程过大可用油缸。

2.17 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸加限位开关。

2.18 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，加反顶机构。

2.19 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

2.20 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3(尽量符合以上要求)。

2.21 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度小于滑槽长度的2/3(尽量符合以上要求)。

2.22 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度为3－5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2－3mm，斜顶类似。

2.23 大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，用可拆卸的压板。

2.24 滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定，事实上http://www.hnfzb.gov.cn/a/zhuanji/jiaqikuai/2012/0312/690853.html。须便滑块拆卸简单。

2.25 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

2.26 大滑块下面都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料SK3，淬火至HRC48-52，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

2.27 大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

2.28 滑块压板用定位销或形状定位。

2.29 宽度超过300mm的滑块，在下面中间部位增加一至数个导向块，材料为SK3，淬火至HRC48-52。

2.30 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

2.31 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上取出。

2.32 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度都采用标准件。

2.33 顶杆孔与顶杆的配合间隙、顶杆孔的光洁度按机械设计标准。

2.34 顶杆没有上下串动。

2.35 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

2.36 有推板顶出的情况，顶杆为延时顶出，防止顶白。

2.37 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

2.38 斜顶在模架上的避空孔不能因太大影响外观。

2.39 固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。

2.40 三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。

2.41 对于油路加工在模架上的模具，将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

2.42 油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。

2.43 自制模架有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。

2.44 导套底部加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

2.45 定位销安装不能有间隙。

3.冷却系统

3.1 冷却水道充分、畅通，符合图纸要求。

3.2 密封可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3.3 试模前进行通水耐压实验，进水压力为4Mpa，通水保压5分钟。

3.4 放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。

3.5 密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面 ( 0.3－0.5mm )。

3.6 水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用厚度约2mm黄铜片。

3.7 前、后模采用集中运水方式。

4.一般浇注系统（不含热流道）

4.1 浇口套内主流道表面抛光至▽1.6。

4.2 浇道抛光至▽3.2或320＃油石。

4.3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面为梯形或圆形。

4.4 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

4.5 球头拉料杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

4.6 顶板和水口板间有10-12mm左右开距。

4.7 水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下，开距=料把长度+(20-25) mm，且大于120mm以上。

4.8 三板模前模板限位用限位拉杆。

4.9 浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。

4.10 点浇口浇口处按浇口规范加工,由甲方方提供给乙方方。

4.11 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

4.12 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴 ( 冷料穴长度=流道直径*1.1 ) 。

4.13 拉料杆Z形倒扣圆角过渡。

4.14 分型面上的分流道表面为圆形，前后模无错位。

4.15 出在顶杆上的潜伏式浇口无表面收缩。

4.16 料把易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。

4.17 弯钩潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。

5.成型部分、分型面、排气槽

5.1 前后模表面无不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。

5.2 镶块与模框配合，四R角低于1mm的间隙（最大处）。

5.3 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

5.4 排气槽深度小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，粉煤灰加气块工艺 。排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

5.5 嵌件研配到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。

5.6 镶块、镶芯等可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

5.7 前模抛光到位。

5.8 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。

5.9 顶杆端面与型芯一致。

5.10 插穿部分为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

5.11 模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。

5.12 模具各零部件有编号。

5.13 前后模成型部位无倒扣、倒角等缺陷。

5.14 深筋（超过20mm）镶拼。

5.15 筋位顶出顺利。

5.16 一模数腔的制品，如是左右对称件，注明L或R，在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。

5.17 模架锁紧面研配到位，研配面积须大于70%以上。

5.18 顶杆布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

5.19 对于相同的件注明编号1、2、3等（打印方式同上）。

5.20 型腔、分型面擦拭干净。

5.21 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，插入前模里面。

5.22 各碰穿面、插穿面、分型面研配到位。

5.23 分型面封胶部分符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分机加工避空）。

5.24 皮纹及喷砂达到甲方方提供要求。

5.25 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度为3-5度或皮纹越深斜度越大。

5.26 有外观要求的制品螺钉柱有防缩措施。

5.27 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱前模镶拼。

5.28 深度超过20mm的螺丝柱用司筒针,(依实际情况订)。

5.29 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱倒角。

5.30 制品壁厚均匀（正负0.3以内）,确保成品没有因料厚不均引起的缩水。

5.31 筋的宽度为外观面壁厚的60%以下。

5.32 斜顶、滑块上的镶芯有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。

5.33 前模插入后模或后模插入前模，四周斜面锁紧或机加工避空。

5.34 模具材料：主要材料型号及产地见附件A。

5.35 模具打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。

五、验收条款

1．验收小组

1.1 甲、乙方双方相关人员组成验收小组，执行本合同货物的验收。

1.2 甲方验收小组成员：甲方项目小组成员

1.3 乙方验收小组成员：乙方项目小组成员

1.4 甲、乙方双方验收小组成员须分别将名单在执行验收程序前递交对方。

2．验收

2.1 验收分为预验收和终验收。预验收在乙方所在地进行，终验收在乙方和甲方所在地进行。

2.2 乙方申请验收前一周通知甲方，并提供技术资料。

2.3 验收程序

甲乙双方对模具的数量、品种、规格及包装进行检查、核实；

甲方对乙方所提供的技术资料验收；

模具精度检查（在预验收阶段完成）

模具的静态检查（含模具硬度检查）

模具的动态检查

专用塑料件外观与尺寸精度检验

按照产品的使用要求进行总装、以检验制品之间的配合

连续生产200件，进行稳定综合性判断（在终验收阶段进行）

签署验收报告：

模具静态检查报告

模具硬度检查记录表

模具动态检查报告

塑料件检验成绩书

货物验收合格报告（如果货物合格的话）

预验收、终验收总结报告

2.4

2.5 预验收前，允许乙方送一部分样件至甲方，分别进行单件、总成装配验证，并对外观及尺寸精度进行评价。甲方需配合乙方的试装工作，并及时反馈质量信息。

2.6 乙方为甲方预验收人员提供必要的工作便利。

A 相应的注塑机台及操作人员、合理的工作时间、工作环境；

B甲方终验收人员10人以内的市内交通及工作午餐。

C调试用材料：所需材料由乙方向甲方指定的塑料厂商订购。

2.7 终验收稳定综合判定标准：在乙方进行批量试生产1000套合格产品，检查该批模具生产性能，乙方保证模具原因引起的废品率＜1%；制品的外观及尺寸精度必须满足甲方方的技术质量标准，能通过甲方的装配及汽车仪装功能评估要求。所有专用塑料件只有在满足本条要求后，才能视为终验收合格。

2.11 由于乙方的原因达不到验收要求，须延长验收、调试时间，其费用（包括试件材料、检测及人工费用等）均由乙方方自行承担。